Cosa succede all'interno di una fabbrica per realizzare parti di timbratura in metallo?

I. Parti di timbratura dei metalli: il segreto della pietra angolare dell'industria

Nella grande mappa dell'industria moderna, Parti di timbratura sono come indispensabili rivetti solidi, che collegano da vicino vari collegamenti industriali e supportano la struttura stabile degli edifici industriali. Dalle auto su cui facciamo affidamento per i viaggi quotidiani ai dispositivi elettronici che portiamo sempre con noi, da vari elettrodomestici a casa ai componenti chiave nel campo di costruzione, le parti di timbratura in metallo sono ovunque e la loro importanza è evidente. Possono essere chiamati pietra angolare del campo industriale. ​

Prendi l'industria manifatturiera automobilistica come esempio. Questo è uno dei campi più utilizzati e critici per le parti di timbratura in metallo. La nascita di un'auto è inseparabile da migliaia di parti di timbratura in metallo. Dal guscio esterno del corpo dell'auto alle parti del motore interno, parti strutturali del telaio, ecc., Danno all'auto una struttura stabile e un aspetto morbido e portano varie sollecitazioni e carichi quando l'auto guida ad alta velocità. La sua qualità è direttamente correlata alla sicurezza, al comfort e alle prestazioni dell'auto. Nel settore dell'elettronica, anche le parti di timbratura dei metalli svolgono un ruolo chiave. I gusci metallici, i connettori interni, i terminali e altre parti di precisione di dispositivi elettronici come telefoni cellulari, computer e telecamere sono tutti capolavori della tecnologia di stampa metallica. Queste parti di stampaggio non solo garantiscono le prestazioni elettriche delle apparecchiature elettroniche, ma forniscono anche una solida protezione fisica per esse, in modo che le apparecchiature possano resistere a vari impatti esterni nell'uso quotidiano. ​

Nel settore degli elettrodomestici domestici, l'applicazione di parti di timbratura dei metalli può anche essere vista ovunque. I conchiglie, le staffe, le basi e altre parti di elettrodomestici come frigoriferi, lavatrici e condizionatori d'aria sono realizzati principalmente mediante timbratura. Pur garantire la forza strutturale degli elettrodomestici, possono anche soddisfare la ricerca dei consumatori di bellezza e praticità attraverso progetti diversificati. Nel campo della costruzione, vengono utilizzate parti di timbratura in metallo per produrre componenti chiave come porte e finestre, pareti per tende e strutture in acciaio. Portano l'enorme peso dell'edificio e la prova di varie forze naturali e hanno dato grandi contributi alla sicurezza e alla stabilità dell'edificio. ​

È proprio a causa dell'ampia applicazione e del ruolo chiave delle parti di timbratura in metallo in molti settori che è particolarmente importante esplorare il suo processo di produzione in fabbrica in modo approfondito. Questo non solo ci aiuta a comprendere i segreti della produzione industriale e della tecnologia di produzione avanzata, ma fornisce anche un forte supporto tecnico e idee innovative per lo sviluppo di settori correlati e promuove l'intero campo industriale per spostarsi verso una direzione più efficiente, precisa e intelligente. Successivamente, andiamo insieme in fabbrica e sveliamo il mistero del processo di produzione di stamping in metallo. ​

Ii. Pianificazione del progetto: progetta prima

(I) Analisi e comunicazione della domanda

Nel processo di produzione delle parti di timbratura in metallo, il collegamento di progettazione è come la pietra angolare di un edificio, svolgere un ruolo vitale e l'analisi e la comunicazione della domanda sono la chiave per aprire le porte al design. Quando si riceve il compito di produrre parti di timbratura in metallo, il primo compito del progettista è quello di condurre comunicazioni approfondite e complete con i clienti o i dipartimenti pertinenti.
​
Le esigenze dei clienti sono spesso diverse e complesse, il che richiede ai progettisti di avere intuizioni acute e eccellenti capacità comunicative per acquisire accuratamente tutte le informazioni chiave. In termini di funzione, le parti di timbratura in metallo in diversi settori e per scopi diversi hanno requisiti funzionali completamente diversi. Ad esempio, le parti di stampaggio nel campo aerospaziale devono avere caratteristiche di resistenza estremamente elevata e leggero per resistere all'enorme stress degli aeromobili in ambienti complessi ad alta quota, riducendo al contempo il peso della fusoliera e migliorando le prestazioni di volo; mentre le parti di stampaggio di precisione nelle apparecchiature elettroniche si concentrano sulla buona conduttività e sulla precisione dimensionale per garantire la trasmissione stabile dei segnali elettronici e il normale funzionamento delle apparecchiature. In termini di prestazioni, indicatori di prestazioni come la resistenza ad alta temperatura, la resistenza alla corrosione e la resistenza all'usura variano a seconda dello scenario dell'applicazione. Le parti di stampaggio all'interno del motore dell'auto devono essere in grado di funzionare stabilmente per lungo tempo ad alta temperatura, alta pressione e forte ambiente di corrosione; Le parti strutturali metalliche utilizzate all'aperto devono avere un'eccellente resistenza alle intemperie e resistenza alla corrosione per resistere all'erosione da fattori naturali come vento, pioggia e raggi ultravioletti. ​

Anche il design dell'aspetto non dovrebbe essere ignorato. Non è solo correlato all'estetica del prodotto, ma anche strettamente correlato alla competitività del mercato del prodotto. Con il continuo miglioramento del livello estetico dei consumatori, i requisiti per l'aspetto del prodotto stanno diventando sempre più rigorosi. I gusci metallici di alcuni prodotti elettronici di fascia alta perseguono la massima levigatezza delle linee e la squisita consistenza superficiale per mostrare la qualità di fascia alta e il senso della moda dei prodotti; Mentre le parti di stampaggio degli articoli per la casa prestano maggiore attenzione al coordinamento con lo stile di casa generale e aggiungono bellezza all'ambiente domestico attraverso forme uniche e abbinamento a colori. ​

Al fine di comprendere pienamente e accuratamente le esigenze dei clienti, i progettisti di solito usano una varietà di metodi di comunicazione. Oltre alla comunicazione faccia a faccia, manterranno anche uno stretto contatto con i clienti attraverso metodi remoti come conferenze telefoniche e videoconferenze per garantire la comunicazione tempestiva in qualsiasi situazione. Allo stesso tempo, i progettisti raccoglieranno anche informazioni pertinenti fornite dai clienti, come manuali di prodotto, specifiche tecniche, campioni di riferimento, ecc. Questi materiali sono come indizi preziosi per aiutare i progettisti a comprendere profondamente i dettagli di fondo e domanda del prodotto. Durante il processo di comunicazione, i progettisti utilizzeranno le loro conoscenze professionali per spiegare e guidare alcuni requisiti vaghi o irragionevoli raccolti dai clienti e forniranno suggerimenti e soluzioni professionali, in modo che il design finale possa non solo soddisfare le esigenze effettive dei clienti, ma anche soddisfare i principi e le specifiche della progettazione di ingegneria.

(Ii) disegno accurato con software CAD

Dopo aver compreso appieno le esigenze dei clienti, i progettisti utilizzeranno software professionali come CAD (design assistito da computer) per trasformare le idee nelle loro menti in accurati disegni di prodotti, che è il collegamento fondamentale nel processo di progettazione delle parti di timbratura in metallo. Il software CAD è diventato uno strumento indispensabile per il moderno design industriale con le sue potenti funzioni e le capacità di disegno ad alta precisione, fornendo ai progettisti un ampio spazio creativo e mezzi di progettazione efficienti.

Quando si utilizzano il software CAD per disegnare disegni del prodotto, i progettisti devono prima determinare il layout complessivo e la forma di base del prodotto. Ciò richiede la costruzione del profilo generale del prodotto nel software in base alle informazioni ottenute dalla comunicazione precedente, combinate con la propria esperienza di progettazione e creatività. Ad esempio, per un timbro della testata di un motore automobilistico, il designer determinerà innanzitutto la sua forma principale, come un poligono rettangolo o irregolare, nonché la posizione e la dimensione approssimativa di parti chiave come vari fori di montaggio e fori di iniettore. Nel processo di determinazione della forma di base, il progettista prenderà in considerazione pienamente i requisiti funzionali e il processo di produzione del prodotto per garantire la razionalità e la produzione della progettazione. ​

Successivamente, i parametri chiave come dimensione del prodotto, forma, tolleranza, ecc. Vengono disegnati e annotati accuratamente. L'accuratezza dimensionale è uno degli indicatori chiave della qualità delle parti di timbratura del metallo, che influenza direttamente l'assemblaggio e le prestazioni del prodotto. Il software CAD fornisce una vasta gamma di strumenti di disegno e funzioni di dimensionamento precise. I progettisti possono determinare accuratamente la dimensione di ciascuna parte inserendo valori specifici o utilizzando strumenti di misurazione. Ad esempio, per una parte di stampaggio di un connettore elettronico di precisione, la tolleranza dimensionale dei suoi pin potrebbe essere controllata entro ± 0,01 mm, che richiede ai progettisti di disegnare e annotare in modo estremamente accurato nel software CAD per garantire che il successivo processo di elaborazione possa soddisfare questo requisito di alta precisione.
​
Il disegno di forme richiede anche un alto grado di precisione. Le parti di timbratura in metallo sono disponibili in una varietà di forme, che vanno da semplici parti piatte a complesse parti curve tridimensionali. Per le parti di stampaggio con forme complesse, i progettisti utilizzano la funzione di modellazione superficiale del software CAD per costruire accuratamente la forma tridimensionale del prodotto creando punti di controllo, curve e superfici. Ad esempio, la superficie della copertura del corpo dell'auto ha di solito una forma di superficie curva complessa. I progettisti devono utilizzare gli strumenti avanzati di modellazione della superficie del software CAD, come la superficie Nurbs (non uniforme razionale B-spline), per rappresentare accuratamente ogni curva e ogni superficie sulla superficie corporea, in modo che non solo soddisfi i requisiti dell'aerodinamica, ma mostra anche splendide linee di aspetto. ​

La marcatura di tolleranza è anche una parte importante del processo di disegno CAD. La tolleranza si riferisce alla gamma di variazioni della dimensione consentita, che riflette i requisiti di accuratezza del prodotto durante il processo di produzione. La progettazione di tolleranza ragionevole non può solo garantire la qualità e le prestazioni del prodotto, ma anche ridurre i costi di produzione. I progettisti segnano accuratamente la gamma di tolleranza di ciascuna dimensione sul disegno CAD in base ai requisiti di utilizzo del prodotto e al livello di processo di produzione. Ad esempio, per alcune parti di stampaggio con requisiti elevati per l'accuratezza della corrispondenza, come le parti corrispondenti del pistone del motore e la fodera del cilindro, la gamma di tolleranza può essere controllata in modo molto rigoroso; Mentre per le dimensioni di alcune parti non critiche, la gamma di tolleranza può essere adeguatamente rilassata. ​

Durante il processo di disegno, i progettisti utilizzeranno anche varie funzioni ausiliarie del software CAD, come la gestione dei livelli, la definizione del blocco, la progettazione parametrica, ecc. Per migliorare l'efficienza e l'accuratezza del disegno. La funzione di gestione dei livelli può posizionare diversi tipi di elementi grafici, come linee di contorno, linee di dimensioni, annotazioni di tolleranza, ecc., Su diversi livelli per una facile gestione e modifica; La funzione di definizione del blocco può definire alcuni elementi grafici comunemente usati, come parti standard, simboli, ecc., Come blocchi per un facile riutilizzo; La funzione di progettazione parametrica consente ai progettisti di aggiornare automaticamente la grafica modificando i parametri, migliorando notevolmente la flessibilità e l'efficienza del design. ​

(Iii) revisione e ottimizzazione del design

Quando il disegno CAD è completato, non significa la fine del lavoro di progettazione. Successivamente, è necessario organizzare più parti per condurre revisioni di progettazione, che è un collegamento importante per garantire la qualità della progettazione, scoprire potenziali problemi e ottimizzare. La revisione del design è un processo di brainstorming. Invitando persone provenienti da diversi contesti professionali a partecipare, il piano di progettazione è rivisto e valutato in modo completo e profondo da più angoli. ​

Le persone coinvolte nella revisione del design di solito includono progettisti, ingegneri di processo, ingegneri di muffe, personale di controllo di qualità, responsabili della produzione e rappresentanti dei clienti. Come principale creatore del piano di progettazione, il designer è responsabile dell'introduzione delle idee di progettazione, delle funzioni del prodotto, delle caratteristiche strutturali e della base per determinare in dettaglio vari parametri; L'ingegnere di processo valuta la fattibilità del piano di progettazione nel processo di produzione effettivo dal punto di vista del processo di produzione, compresa la selezione del processo di stampaggio, la difficoltà di progettazione e produzione dello stampo, l'applicabilità delle attrezzature di produzione, ecc.; L'ingegnere dello stampo si concentrerà sulla progettazione strutturale, sul calcolo della resistenza, sulla previsione della vita e sulla manutenzione dello stampo; Il personale di controllo della qualità esaminerà rigorosamente l'accuratezza dimensionale del prodotto, la qualità della superficie, gli indicatori delle prestazioni e altri aspetti in base agli standard di qualità e alle specifiche di ispezione per garantire che il piano di progettazione possa soddisfare i requisiti di qualità; Il personale di gestione della produzione prenderà in considerazione fattori come l'efficienza della produzione, il controllo dei costi e la pianificazione della produzione e ha fornito suggerimenti di ottimizzazione per rendere il piano di progettazione più in linea con la realtà della produzione; Il rappresentante del cliente esprimerà opinioni sulle funzioni, l'aspetto e l'esperienza dell'utente del prodotto dal punto di vista dell'utente per garantire che il piano di progettazione possa soddisfare le esigenze e le aspettative del cliente. ​

Durante il processo di revisione, il personale di tutte le parti effettuerà una revisione dettagliata dei disegni di progettazione e solleverà domande e suggerimenti da diverse angolazioni. Ad esempio, un ingegnere di processo può scoprire che la disposizione di un processo di stampaggio è irragionevole, con conseguente bassa efficienza di produzione o aumento del tasso di rottami. Al momento, è necessario discutere con il progettista per regolare la sequenza del processo di stampaggio o migliorare la struttura dello stampo; L'ingegnere dello stampo può sottolineare che una certa parte dello stampo non è abbastanza forte ed è soggetta a danni durante l'uso e la selezione del materiale o la progettazione strutturale dello stampo devono essere ottimizzate; Il personale di controllo della qualità può scoprire che un determinato requisito di tolleranza dimensionale del prodotto è troppo severo e difficile da garantire nelle condizioni di produzione esistenti. È necessario negoziare con il progettista per rilassare in modo appropriato la gamma di tolleranza garantendo al contempo che la qualità del prodotto non sia influenzata; Il rappresentante del cliente può proporre alcuni suggerimenti di modifica sulla progettazione dell'aspetto del prodotto, come colore, forma, metodo di trattamento della superficie, ecc. Il progettista apporterà regolazioni e ottimizzazioni corrispondenti al piano di progettazione in base al feedback del cliente. ​

Per le domande e i suggerimenti sollevati durante il processo di revisione, il team di progettazione condurrà analisi approfondite e ricerche e formulerà misure di ottimizzazione corrispondenti. Ciò può comportare modifiche parziali ai disegni di progettazione, come i parametri di regolazione come dimensioni, forma, tolleranza, ecc.; Può anche richiedere la riconcettualizzazione e l'ottimizzazione dell'intero piano di progettazione, come la modifica della forma strutturale del prodotto, la selezione dei materiali o il processo di stampaggio. Durante il processo di ottimizzazione, il team di progettazione utilizzerà appieno le funzioni del software CAD per simulare e analizzare il piano di progettazione modificato e verificarlo per garantire che il piano di progettazione ottimizzato possa soddisfare vari requisiti ed evitare problemi nel processo di produzione effettivo. ​

La revisione e l'ottimizzazione del design sono un processo iterativo. Il piano di progettazione non sarà finalizzato fino a quando tutte le parti non raggiungono un consenso sul piano di progettazione e credo che il piano di progettazione abbia considerato pienamente la funzione, le prestazioni, l'aspetto, il processo di produzione del prodotto, il controllo di qualità, l'efficienza della produzione e i costi e altri fattori, ed è scientifico e fattibile, gettando una solida base per la produzione successiva di produzione e stamping. ​

Iii. Selezione del materiale: la fonte di qualità

(I) Proprietà materiali e adattabilità

La selezione dei materiali svolge un ruolo vitale nella produzione di parti di timbratura in metallo, proprio come la pietra angolare di un grattacielo, ed è un fattore chiave per garantire la qualità e le prestazioni del prodotto. Materiali metallici comuni come piastre in acciaio a freddo, piastre in acciaio inossidabile, piastre di alluminio, ecc., Ognuno ha caratteristiche uniche, che determinano la loro adattabilità in diversi prodotti.

Le piastre in acciaio a freddo, note per la loro buona qualità della superficie e la precisione dimensionale, sono come un delicato artigiano che può creare prodotti ad alta precisione. Anche le sue proprietà meccaniche e le prestazioni del processo sono relativamente buone ed è facile eseguire stamping, flessione e altre operazioni di elaborazione, proprio come una ballerina qualificata, che mostra una postura aggraziata durante il processo di elaborazione. Tuttavia, la resistenza alla corrosione delle piastre d'acciaio laminato a freddo è relativamente debole, proprio come un fiore delicato che ha bisogno di cure extra. In alcuni prodotti che non richiedono un'elevata resistenza alla corrosione ma hanno requisiti elevati per l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie, come l'alloggiamento delle apparecchiature elettroniche e le piccole parti meccaniche, le piastre in acciaio a freddo sono una scelta ideale. Ad esempio, le piastre in acciaio laminato a freddo vengono spesso utilizzate nella produzione di gusci di telefonia mobile. Il processo di stampaggio viene utilizzato per modellare l'aspetto squisito, quindi il trattamento della superficie viene eseguito per fargli avere un aspetto bellissimo e alcune proprietà protettive. ​

Le piastre in acciaio inossidabile sono conosciute come "guardie in acciaio" nel settore dei materiali per la loro eccellente resistenza alla corrosione e alta resistenza. In un ambiente umido o di fronte all'erosione chimica, può attenersi al suo post e mantenere prestazioni stabili. La sua superficie è liscia e bella, con una buona resistenza all'ossidazione e resistenza all'usura, come un guerriero in armatura, senza paura delle sfide esterne. Le piastre in acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzate nella lavorazione degli alimenti, nell'attrezzatura medica, nella decorazione architettonica e altri campi. Ad esempio, contenitori, tubi e altre parti nelle attrezzature di trasformazione degli alimenti richiedono una resistenza di corrosione estremamente elevata perché devono contattare vari alimenti e detergenti. Le piastre in acciaio inossidabile possono soddisfare bene questa domanda e garantire la sicurezza e l'igiene dell'attrezzatura; Nella decorazione architettonica, le piastre in acciaio inossidabile vengono spesso utilizzate per fare ringhiere, pareti per tende, ecc., Che non solo possono fornire un solido supporto strutturale, ma anche mostrare un'estetica alla moda e moderna.

Il foglio di alluminio è favorito per il suo peso leggero, una buona conducibilità elettrica e conducibilità termica. È come un messaggero leggero e svolge un ruolo importante in alcuni campi con requisiti di peso rigorosi. Ha una forte plasticità ed è facile da elaborare in varie forme. È come un artista creativo che può modellare il foglio di alluminio in varie forme squisite. Allo stesso tempo, il foglio di alluminio ha anche una buona resistenza alla corrosione. Può formare un fitto film protettivo di ossido di alluminio nell'aria per proteggere il suo interno dall'erosione. La lenzuola in alluminio può essere vista ovunque in settori come aerospaziale, prodotti elettronici e produzione automobilistica. Nel campo dell'aerospaziale, al fine di ridurre il peso degli aeromobili e migliorare le prestazioni di volo, la lastra di alluminio è ampiamente utilizzata nella produzione di ali di aeromobili, fusoliere e altre parti; Nei prodotti elettronici, la lastra di alluminio viene spesso utilizzata per produrre dissipatori di calore, utilizzando la sua buona conducibilità termica per dissipare efficacemente il calore e garantire il funzionamento stabile delle apparecchiature elettroniche. ​

Quando si selezionano i materiali, è necessario considerare in modo completo le esigenze specifiche del prodotto. In termini di resistenza, se il prodotto deve resistere a grandi forze esterne, come parti strutturali automobilistiche, parti di trasmissione meccanica, ecc., È necessario scegliere materiali con una resistenza più elevata, come fogli di acciaio rotti a freddo o fogli in acciaio inossidabile. Per alcuni prodotti con requisiti elevati di tenacità, come molle e connettori, la tenacità del materiale diventa un fattore chiave ed è necessario garantire che il materiale non sia facile da rompere quando è sottoposto a forza. In termini di resistenza alla corrosione, come la lavorazione degli alimenti e le attrezzature mediche sopra menzionate, i materiali con una buona resistenza alla corrosione devono essere selezionati per garantire la sicurezza e la durata del prodotto. ​

Oltre a queste caratteristiche di base, non possono essere ignorati fattori come i costi e la lavorabilità del materiale. Il costo è uno dei fattori importanti che devono essere considerati nella produzione aziendale. Sulla premessa di soddisfare i requisiti di prestazione del prodotto, la scelta di materiali a basso costo può ridurre i costi di produzione e migliorare la competitività delle imprese. La lavorabilità dei materiali influisce direttamente inoltre l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto. Ad esempio, sebbene alcuni materiali abbiano prestazioni eccellenti, sono difficili da elaborare e possono richiedere una tecnologia e attrezzature di elaborazione speciali, che aumenteranno la complessità e i costi di produzione. Pertanto, quando si selezionano i materiali, è necessario valutare vari fattori e trovare il materiale che si adatta meglio ai requisiti del prodotto. ​

(Ii) processo di pretrattamento del materiale

Nel processo di produzione delle parti di timbratura dei metalli, il processo di pretrattamento del materiale è un collegamento indispensabile e importante, proprio come un'attenta prova prima di una prestazione meravigliosa, gettando solide basi per la successiva elaborazione e la qualità del prodotto. Il processo di pretrattamento include principalmente i processi di taglio, selezione e trattamento superficiale come pulizia, disattivazione e sabbia. ​

Il taglio del materiale è il processo di divisione delle materie prime in base alle dimensioni e alla forma richieste. È come un sarto preciso che taglia grandi pezzi di stoffa in dimensioni adatte. Durante il processo di taglio, è necessario selezionare un metodo di taglio adatto in base al tipo e allo spessore del materiale e ai requisiti del prodotto. I metodi di taglio comuni includono taglio della sega, taglio del plasma, taglio laser, ecc. Il taglio della sega è un metodo più comune. Taglia i materiali metallici attraverso la rotazione ad alta velocità della lama della sega. È adatto per tagliare fogli di metallo più spessi; Il taglio del plasma utilizza flusso di gas plasmatico ad alta temperatura e ad alta velocità per sciogliere e far esplodere i materiali metallici per raggiungere lo scopo del taglio. Questo metodo ha una velocità di taglio rapida e alta precisione ed è adatto per tagliare materiali metallici di varie forme; Il taglio laser utilizza travi laser ad alta energia per sciogliere e vaporizzare i materiali metallici per ottenere l'effetto di taglio. La sua precisione di taglio è estremamente elevata e può ottenere il taglio di forme complesse. Viene spesso usato per tagliare parti metalliche ad alta precisione.
Il processo di finitura è principalmente quello di ispezionare e tagliare i materiali di taglio, rimuovere bavaglio, flash e altri difetti sulla superficie dei materiali, rendere la superficie piatta e liscia e fornire una buona base per la successiva elaborazione. Questo processo è come un'attenta estetista, modificando attentamente i materiali per renderli nuovi di zecca.
​
Il processo di pulizia e disattivazione consiste nel rimuovere inquinanti come olio, polvere e impurità sulla superficie dei materiali per garantire la pulizia della superficie dei materiali. If these pollutants are not removed in time, they will affect the subsequent processing quality. For example, during the stamping process, oil may cause increased wear of the mold and affect the surface quality of the stamping parts; during the welding process, impurities may cause welding defects and reduce welding strength. Common cleaning methods include chemical cleaning and ultrasonic cleaning. Chemical cleaning uses chemical reagents to react with oil to dissolve or emulsify it, thereby achieving the purpose of removing oil; ultrasonic cleaning uses the cavitation effect of ultrasound to produce tiny bubbles in the liquid. La forza di impatto generata quando scoppiano le bolle possono staccare l'olio e impurità dalla superficie del materiale per ottenere l'effetto di pulizia.
​
Il processo di sabbiatura è quello di avere un impatto sulla superficie del materiale con particelle di sabbia ad alta velocità per rimuovere la scala di ossido, la ruggine, ecc. Sulla superficie e allo stesso tempo rendere la superficie del materiale forma un certo grado di rugosità per aumentare l'adesione superficiale. Questo processo è come un detergente diligente, che rimuove a fondo lo sporco sulla superficie del materiale e crea buone condizioni per il successivo trattamento superficiale e l'adesione del rivestimento. Ad esempio, prima del trattamento di superficie come la pittura e l'elettroplaggio, il sabbiatura può rendere il rivestimento migliore alla superficie del materiale e migliorare la durata e le prestazioni protettive del rivestimento. ​

The material pretreatment process is of great significance for subsequent processing and product quality. È garantita la qualità della superficie del materiale pretrattato, che può adattarsi meglio allo stampo, ridurre l'attrito e l'usura durante il processo di stampaggio e migliorare l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie delle parti di stampaggio. Una superficie pulita aiuta a migliorare la qualità dei processi successivi come la saldatura e la pittura, rendendo la saldatura più solida e il rivestimento più uniforme e solido, migliorando così le prestazioni complessive e la durata del prodotto. Se il processo di pretrattamento non è in atto, nel prodotto possono verificarsi vari problemi di qualità, come difetti superficiali, deviazioni dimensionali e ridotta resistenza alla corrosione, che influenzerà seriamente la qualità e la competitività del mercato del prodotto. Pertanto, nel processo di produzione delle parti di timbratura dei metalli, dobbiamo attribuire grande importanza al processo di pretrattamento del materiale, seguire rigorosamente i requisiti di processo e garantire la qualità del pretrattamento dei materiali. ​

IV. Mold manufacturing: key tool creation

(I) Ingenious conception of mold design

Mold design, as the core link of metal stamping production, is like a precise symphony performance. Every note is crucial, and its ingenious conception runs through the whole process. Secondo i disegni di progettazione del prodotto, i progettisti di muffe usano una profonda conoscenza professionale e una ricca esperienza pratica per iniziare questo viaggio di progettazione complesso e creativo. ​

Quando si progetta la struttura dello stampo, il progettista deve essere come un architetto accuratamente disposto, tenendo conto delle requisiti di forma, dimensioni e procedimenti di timbratura del prodotto. Per parti di stampaggio a forma di semplice, come guarnizioni piatte, la struttura dello stampo è relativamente diretta e i semplici stampi a processo singolo vengono generalmente utilizzati per completare la stampa. Per parti di stampaggio a forma di complessa, come coperture automobilistiche, hanno superfici curve irregolari e numerosi fori, scanalature e altre caratteristiche, che richiedono ai progettisti di progettare stampi progressivi multi-stazione complessi o stampi composti. Le stampi progressive a più stazioni possono completare più processi di stampaggio su un dado e produrre parti di stampaggio con forme complesse attraverso l'alimentazione e la timbratura continua; Le stampi composti possono completare più processi di stampaggio nella stessa stazione contemporaneamente, come blanking, punzonatura, flessione, ecc. ​

The shape design of the mold also requires a high degree of precision and innovation. It must fit the shape of the product perfectly, just like tailor-made clothes. Ad esempio, per una parte di stampaggio di un alloggiamento elettronico del prodotto con una forma unica, il design della forma dello stampo deve replicare accuratamente la forma del prodotto, tra cui ogni arco e ogni angolo. I progettisti useranno la tecnologia di modellazione 3D avanzata per creare un modello accurato dello stampo nel computer e ottimizzare la forma dello stampo attraverso l'analisi della simulazione per garantire che durante il processo di stampaggio possa fluire uniformemente, riempire la cavità dello stampo e formare una forma del prodotto che soddisfa i requisiti.
​
La determinazione accurata delle dimensioni è la chiave per il design dello stampo. Any slight dimensional deviation may lead to quality problems of stamping parts, such as dimensional tolerance and poor assembly. I progettisti calcoleranno accuratamente le dimensioni dello stampo in base ai requisiti di dimensione del prodotto, combinati con le caratteristiche di deformazione del materiale e le caratteristiche del processo di stampaggio. For example, when designing a mold for stamping precision gears, the gear tooth profile size accuracy requirements are extremely high. I progettisti devono tenere conto della deformazione elastica e della deformazione plastica del materiale durante il processo di stampaggio, nonché l'usura dello stampo e altri fattori e determinare accuratamente le dimensioni del profilo del dente dello stampo per garantire che l'ingranaggio timbrato soddisfi i requisiti di progettazione. ​

During the design process, material deformation and stress distribution are factors that designers must focus on. I materiali subiranno deformazioni complesse durante il processo di stampaggio, come allungamento, compressione, flessione, ecc. Diversi metodi di deformazione produrranno diverse distribuzioni di stress. Se il design dello stampo è irragionevole, può causare una deformazione del materiale irregolare, rughe, cracking e altri difetti e una concentrazione di stress eccessiva influenzerà anche la durata di servizio dello stampo. Per affrontare questi problemi, i progettisti utilizzeranno la conoscenza della meccanica dei materiali e della meccanica di plasticità per simulare e analizzare il processo di stampaggio. Attraverso la simulazione, possiamo comprendere in modo intuitivo il processo di deformazione e la distribuzione dello stress del materiale, in modo da ottimizzare la struttura e la forma dello stampo, come il raggio del filetto dello stampo ragionevolmente il raggio del filetto dello stampo, il divario convesso e concavo dello stampo e altri parametri, in modo che la deformazione del materiale sia più uniforme, la concentrazione di stress viene ridotta e la qualità delle parti di timbratura e la vita dello stampo migliorano. ​

La progettazione dello stampo deve anche considerare l'efficienza della produzione e i fattori di costo. On the premise of ensuring product quality, designers will strive to design efficient and low-cost molds. Ad esempio, ottimizzando la struttura dello stampo, riducendo le difficoltà di produzione e il tempo di elaborazione dello stampo e migliorando l'efficienza della produzione; reasonably selecting mold materials, while meeting the mold performance requirements, reducing material costs. Allo stesso tempo, i progettisti prendono in considerazione anche la comodità della manutenzione e della manutenzione dello stampo, in modo che lo stampo possa mantenere buone prestazioni durante l'uso a lungo termine e ridurre i costi di manutenzione. ​

(Ii) Applicazione della tecnologia di produzione avanzata

Nel campo della produzione di stampi, l'applicazione della tecnologia di produzione avanzata è come una coppia di potenti ali per la produzione di stampi, consentendole di ottenere eccellenti standard di alta precisione e elevata durata. Advanced technologies such as CNC machining and EDM have become an indispensable key means of modern mold manufacturing.​

La lavorazione CNC (controllo numerico del computer) svolge un ruolo fondamentale nella produzione di muffe con il suo alto grado di automazione e precisione. Controlla il movimento delle macchine utensili attraverso programmi per computer per ottenere una lavorazione precisa delle parti dello stampo. Durante il processo di lavorazione, le macchine utensili a CNC possono controllare accuratamente il percorso e il taglio dei parametri dello strumento in base al programma pre-programmato, ottenendo così la lavorazione di forme complesse e dimensioni ad alta precisione delle parti dello stampo. Ad esempio, durante la lavorazione della cavità e del nucleo dello stampo, la lavorazione a CNC può controllare la rugosità superficiale delle parti dello stampo a un livello estremamente basso attraverso la fresatura ad alta velocità, la noiosa precisione e altri processi e l'accuratezza dimensionale raggiunge il livello di micron. Rispetto ai tradizionali metodi di lavorazione, la lavorazione a CNC presenta i vantaggi dell'elevata efficienza di lavorazione, della precisione stabile e una buona ripetibilità, che possono accorciare notevolmente il ciclo di produzione dello stampo e migliorare la qualità dello stampo. ​

La lavorazione dell'elettro-spedizione, come metodo di lavorazione non tradizionale, ha vantaggi unici nella produzione di stampi. Utilizza la temperatura alta generata dalla scarica per corrodere e rimuovere i materiali metallici, raggiungendo così la lavorazione delle parti dello stampo. Questo metodo di lavorazione è particolarmente adatto per le parti dello stampo di lavorazione con alta durezza e forme complesse, come stampi con fori fini, scanalature strette, contorni di forma speciale e altre caratteristiche. Quando si lavora sulla struttura fine degli stampi di precisione, EDM può ottenere una lavorazione precisa di dimensioni minuscole controllando con precisione i parametri di scarico e la sua accuratezza di lavorazione può raggiungere il livello del sottomicro. L'EDM può anche elaborare alcuni materiali che sono difficili da elaborare con metodi di lavorazione tradizionali, come carburo cementato, acciaio temprato, ecc., Fornire più opzioni di materiale per la produzione di muffe. ​

Quando si utilizzano questi processi di produzione avanzati, gli operatori devono avere competenze professionali e una ricca esperienza. Dovrebbero avere familiarità con le prestazioni e i metodi di funzionamento di varie apparecchiature di elaborazione ed essere in grado di selezionare ragionevolmente processi e parametri di elaborazione in base alle caratteristiche e ai requisiti delle parti dello stampo. Quando si eseguono la lavorazione del CNC, gli operatori devono compilare accuratamente i programmi di lavorazione, tenendo conto di fattori come la selezione degli strumenti, la velocità di taglio, la velocità di alimentazione, ecc. Per garantire la qualità della lavorazione e l'efficienza. Quando si eseguono EDM, gli operatori devono essere competenti nella regolazione dei parametri di scarico, come corrente di scarica, tempo di scarica, intervallo di impulsi, ecc., Per controllare l'accuratezza della lavorazione e la qualità della superficie. Allo stesso tempo, gli operatori devono anche avere un buon senso di qualità e responsabilità, operare rigorosamente secondo i requisiti di processo e garantire che ogni parte dello stampo soddisfi gli standard di qualità. ​

L'uso di processi di produzione avanzati richiede anche il supporto di apparecchiature avanzate e un sistema di gestione del suono. Le imprese devono investire un sacco di soldi per introdurre centri di lavorazione CNC avanzati, macchine EDM e altre attrezzature e mantenere e servire regolarmente le attrezzature per garantire l'accuratezza e le prestazioni delle attrezzature. Le aziende devono anche stabilire un sistema di gestione della qualità completo per monitorare l'intero processo di produzione dello stampo, dall'ispezione delle materie prime all'ispezione di qualità del processo di elaborazione e quindi all'accettazione del prodotto finito. Ogni collegamento è rigorosamente controllato per garantire la qualità stabile e affidabile dello stampo. ​

(Iii) Punti chiave del controllo della qualità della muffa

Il controllo della qualità dello stampo è la chiave per garantire la produzione regolare di parti di timbratura in metallo e la stabilità della qualità del prodotto. È come impostare un solido checkpoint nella catena di produzione e ogni collegamento non può essere perso. Nel processo di produzione dello stampo, vengono eseguiti rigorosi collegamenti di ispezione della qualità in tutto, dalla fase di progettazione dello stampo all'accettazione finale dopo il completamento della lavorazione. Ogni passaggio ha misure di ispezione di qualità corrispondenti per garantire che la qualità dello stampo soddisfi standard elevati. ​

Il rilevamento dell'accuratezza dimensionale è uno dei collegamenti importanti nel rilevamento della qualità dello stampo. L'accuratezza dimensionale dello stampo influisce direttamente sull'accuratezza dimensionale e sulle prestazioni del montaggio delle parti di stampaggio. Durante il processo di elaborazione dello stampo, vengono utilizzate varie apparecchiature di misurazione ad alta precisione, come macchine di misurazione a tre coordinate e interferometri laser per misurare accuratamente le dimensioni chiave dello stampo. La macchina di misurazione a tre coordinate può calcolare accuratamente la deviazione dimensionale dello stampo misurando le coordinate di più punti sulla superficie dello stampo e la sua precisione di misurazione può raggiungere il livello del micron. Quando si rileva la dimensione della cavità dello stampo, la macchina di misurazione a tre coordinate può misurare rapidamente e accuratamente la lunghezza, la larghezza, la profondità e altre dimensioni della cavità e confrontarle con i disegni di progettazione per determinare se le dimensioni soddisfano i requisiti. Per alcune parti dello stampo con forme complesse, vengono utilizzati anche metodi di misurazione non contatto come la misurazione ottica e la scansione laser per ottenere informazioni dimensionali più complete e accurate. ​

Neanche il rilevamento della rugosità superficiale deve essere ignorato. La rugosità superficiale dello stampo influenzerà la qualità della superficie e le prestazioni di demolizione delle parti di stampaggio. Se la superficie dello stampo è ruvida, le parti di stampaggio sono soggette a difetti come deformazione e graffi durante la demolding e anche l'attrito tra lo stampo e le parti di stampaggio aumentano, influenzando l'accuratezza dimensionale e l'efficienza di produzione delle parti di stampaggio. Quando si rileva la rugosità superficiale dello stampo, viene generalmente utilizzato uno strumento di misurazione della rugosità superficiale per misurare l'irrenezza microscopica della superficie dello stampo attraverso uno stilo o un metodo di misurazione ottica. Secondo i requisiti di utilizzo e gli standard del settore dello stampo, viene determinata la gamma consentita della rugosità della superficie dello stampo. Per le superfici dello stampo che non soddisfano i requisiti, verranno eseguiti la lucidatura, la macinatura e altri trattamenti corrispondenti per ridurre la rugosità superficiale e migliorare la qualità superficiale dello stampo. ​

Oltre all'accuratezza dimensionale e al rilevamento della rugosità superficiale, il rilevamento della durezza dello stampo è anche una parte importante del controllo di qualità. La durezza dello stampo è direttamente correlata alla sua resistenza all'usura e alla vita di servizio. Durante il processo di produzione dello stampo, le parti chiave dello stampo, come gli stampi, i nuclei convessi e concavi, saranno testate per la durezza. I metodi di test di durezza comunemente usati includono il test di durezza Rockwell, il test di durezza Brinell, il test di durezza dei Vickers, ecc. Attraverso il test di durezza, si può giudicare se il trattamento termico del materiale dello stampo è corretto e se viene raggiunto il valore di durezza richiesto dal design. Se la durezza dello stampo è insufficiente, l'usura e la deformazione sono inclini a verificarsi durante il processo di stampaggio, che influenzano la durata della durata dello stampo e la qualità delle parti di stampaggio; Se la durezza della muffa è troppo alta, aumenterà la fragilità dello stampo e causerà facilmente difetti come il cracking. Pertanto, il ragionevole controllo della durezza dello stampo è uno dei fattori importanti per garantire la qualità dello stampo. ​

Durante il processo di produzione dello stampo, verranno anche eseguite altre ispezioni di qualità, come l'ispezione dell'integrità strutturale dello stampo, l'ispezione delle prestazioni del materiale, l'ispezione dell'accuratezza dell'assemblaggio, ecc. Il test di integrità strutturale dello stampo controlla principalmente se tutte le parti dello stampo sono complete e se ci sono difetti come crepe, fori di sabbia e pori; Il test delle prestazioni del materiale è testare la composizione chimica e le proprietà meccaniche del materiale dello stampo per garantire che il materiale soddisfi i requisiti di progettazione; Il test di accuratezza dell'assemblaggio consiste nel verificare l'accuratezza corrispondente tra le varie parti dello stampo dopo che lo stampo è stato assemblato, come il divario tra gli stampi maschi e femmine, l'accuratezza corrispondente dei perni guida e delle maniche guida, ecc., Per garantire che lo stampo possa funzionare normalmente durante l'uso.
​
Al fine di garantire la qualità dello stampo, è anche necessario stabilire un sistema di gestione della qualità completo e un sistema di tracciabilità. La società formulerà standard di qualità rigorosi e specifiche di ispezione per chiarire i requisiti e i metodi di ciascun collegamento di ispezione di qualità. Allo stesso tempo, il processo di produzione di ogni stampo verrà registrato in dettaglio, comprese le informazioni di approvvigionamento delle materie prime, i parametri di elaborazione, i dati di ispezione della qualità, ecc., In modo che quando si verificano problemi di qualità, è possibile eseguire rapidamente la causa del problema e le corrispondenti misure di miglioramento. Attraverso un rigoroso controllo di qualità e un perfetto sistema di gestione, la qualità dello stampo può essere effettivamente migliorata, fornendo garanzie affidabili per la produzione di parti di timbratura in metallo. ​

V. Stamping: trasformazione del core

(I) Tipi e caratteristiche dell'attrezzatura da punzonatura

Nel processo di produzione delle parti di timbratura in metallo, l'attrezzatura da punzonatura è uno strumento chiave per la deformazione del materiale, proprio come una lama affilata sul campo di battaglia. Le sue prestazioni e le sue caratteristiche influenzano direttamente la qualità e l'efficienza della timbratura. Punteggi meccanici e punzonatura idraulica sono due tipi comuni di macchine da punzonatura, ognuna con il proprio principio di lavoro unico, scenari, vantaggi e svantaggi applicabili. ​

Il principio di lavoro della machine di punzonatura meccanica si basa sul disegno ingegnoso del meccanismo dell'asta di connessione. Come un ballerino preciso, spinge la manovella a ruotare attraverso cinture e ingranaggi sotto l'unità del motore, quindi il meccanismo dell'asta di connessione della manovella converte il movimento rotazionale nel movimento lineare alternativo del cursore, realizzando così la timbratura dei materiali metallici. Quando si stampando una piccola parte di metallo, il motore spinge il volano a ruotare ad alta velocità per accumulare energia. Quando la frizione è impegnata, l'energia cinetica del volano viene trasmessa alla manovella, facendo muovere rapidamente il cursore verso il basso, esercitando un'enorme forza di impatto sul materiale metallico posizionato sullo stampo, facendolo sottoporre all'istante di deformazione plastica, completando il processo di stampaggio. Questo tipo di pugno ha caratteristiche distinte. La sua velocità di punzonatura è veloce e può raggiungere una frequenza di punzonatura di dozzine o anche centinaia di volte al minuto. È veloce come un fulmine e può soddisfare le esigenze della produzione di massa. Quando si producono piccoli accessori hardware, i pugni meccanici possono pugni ad alta velocità e continuamente, migliorando notevolmente l'efficienza della produzione. La sua struttura è relativamente semplice, facile da mantenere e mantenere e riduce i costi di manutenzione e i tempi di inattività dell'attrezzatura. I pugni meccanici hanno anche alcune limitazioni. La sua forza di impatto è relativamente fissa ed è difficile regolarla con precisione in base a diversi materiali e processi di stampaggio. Come un uomo forte che manca di flessibilità, potrebbe non essere in grado di far fronte a complesse esigenze di stampaggio. Inoltre, la sua corsa di stampaggio è generalmente fissa. Quando si elaborano pezzi di lavoro di diverse altezze, potrebbe essere necessario sostituire lo stampo o apportare regolazioni complesse. ​

I pugni idraulici usano la potente forza del sistema idraulico per spingere il cursore per muoversi, proprio come un gigante con energia infinita. Converte l'energia idraulica in energia meccanica attraverso il cilindro idraulico per ottenere la timbratura dei materiali metallici. Quando la pompa idraulica eroga olio ad alta pressione al cilindro, il pistone nel cilindro spinge il cursore a muoversi su e giù senza intoppi sotto l'azione della pressione dell'olio, esercitando una pressione uniforme sul materiale metallico. Durante l'elaborazione di grandi coperture automobilistiche, le macchine per punzonatura idraulica possono fornire una pressione enorme e stabile per deformare uniformemente i fogli metallici e garantire la forma e l'accuratezza dimensionale delle coperture. I vantaggi delle macchini idraulici sono significativi. Sono potenti e possono generare grandi forze di lavoro e potere di lavoro. Possono facilmente far fronte a punzonatura, taglio, formazione e altre operazioni di elaborazione di metalli spessi. Sono ideali per l'elaborazione di parti metalliche a parete grandi e spesse. Il processo di elaborazione è stabile. Il sistema idraulico può garantire il movimento regolare del cursore e non è facile scuotere e vibrare, garantendo così la coerenza e l'accuratezza della lavorazione. È come un maestro calmo che può completare con precisione ogni timbratura. La velocità della macchina da punzonatura idraulica è regolabile e può essere regolata in modo flessibile in base a diversi materiali del pezzo, metodi di elaborazione e dimensioni di timbratura per ottenere il miglior effetto di elaborazione. Ha una forte adattabilità e può soddisfare i requisiti di vari processi di stampaggio complessi. Tuttavia, la macchinamento idraulico non è perfetta. La sua precisione è relativamente bassa e potrebbe non soddisfare i requisiti per alcune parti di stampaggio di precisione che richiedono una precisione dimensionale estremamente elevata. Inoltre, il consumo di energia è elevato. Il sistema idraulico consuma molta energia durante il processo di lavoro, il che aumenta i costi di produzione. Anche il suo costo di manutenzione è relativamente elevato. L'olio idraulico nel sistema idraulico deve essere sostituito e ispezionato regolarmente e anche i componenti idraulici devono essere regolarmente riparati e sostituiti. Anche i requisiti tecnici per gli operatori sono elevati e devono avere determinate conoscenze idrauliche e capacità operative. ​

Quando si sceglie una machine per punzonatura, è necessario considerare molti fattori in modo completo. La forma e le dimensioni del prodotto sono una delle considerazioni importanti. Per le parti di stampaggio con forme semplici e piccole dimensioni, come piccole guarnizioni e rivetti, la capacità di stampaggio ad alta velocità e la struttura relativamente semplice del punch meccanico possono soddisfare le esigenze di produzione e il costo è basso; Mentre per stampare parti con forme complesse e grandi dimensioni, come coperture per il corpo automobilistico e grandi parti strutturali meccaniche, la potente potenza e la pressione stabile del punzone idraulico sono più adatte, il che può garantire la qualità e la precisione delle parti di stampaggio. La natura del materiale non dovrebbe essere ignorata. Per i materiali con bassa durezza e una facile deformazione, come piastre di alluminio e piastre di rame, è possibile applicare sia punzoni meccanici che punzoni idraulici; Ma per i materiali con alta durezza e alta resistenza, come l'acciaio in lega ad alta resistenza, la potente potenza del pugno idraulico può garantire meglio il progresso regolare del processo di stampaggio. Il lotto di produzione è anche un fattore chiave nella selezione dell'attrezzatura da punzonatura. Nella produzione su larga scala, la capacità di punzonatura ad alta velocità delle battute meccaniche può migliorare l'efficienza della produzione e ridurre il costo unitario; Nella produzione su piccola scala, la flessibilità e l'adattabilità delle battute idrauliche sono più importanti e possono essere regolate in base ai diversi requisiti del prodotto per evitare l'iodizione e gli sprechi di attrezzature. Le imprese devono anche considerare i costi di acquisto, i costi di funzionamento, i costi di manutenzione e altri fattori di attrezzatura da punzonatura in base al proprio budget e ai requisiti di controllo dei costi e scelgono le apparecchiature di punzonatura che si adatta meglio a loro.
​
(Ii) Fine Funzionamento del processo di stampa

Il processo di stampaggio è un processo fine e rigoroso. Ogni passaggio è come un marcia in uno strumento di precisione, lavorando a stretto contatto per promuovere il materiale metallico per completare la splendida trasformazione dalla forma originale alle parti di stampaggio di precisione. Quando il materiale metallico pre-trattato viene accuratamente posizionato sulla macchina da punzonatura, inizia ufficialmente un viaggio di trasformazione in metallo. È come una danza accuratamente coreografata e ogni movimento è stato accuratamente considerato e praticato ripetutamente.

L'installazione e il debug dello stampo è un collegamento chiave nel processo di stampaggio. Lo stampo è come le scarpe da ballo in questa danza. Deve adattarsi perfettamente al ballerino per ballare magnificamente. L'operatore installerà accuratamente lo stampo accuratamente fabbricato sulla pressione di punzonatura in base ai requisiti di progettazione del prodotto. Durante il processo di installazione, utilizzeranno strumenti e attrezzature professionali per garantire che lo stampo sia posizionato accuratamente e fisso saldamente. Dopo il completamento dell'installazione, entrerà nella fase di debug intense. L'operatore controllerà attentamente i vari componenti dello stampo, come il pugno, il dado, il dispositivo di scarico, ecc., Per assicurarsi che siano in buone condizioni di lavoro. Eseguiranno anche il debug a senza carico, lascerà il minimo di Punch Press più volte, osserveranno se l'apertura e la chiusura dello stampo è liscia, se l'adattamento tra i componenti è stretto e se c'è un suono o una vibrazione anormali. Solo quando lo stampo viene eseguito il debug allo stato migliore, il successivo processo di stampaggio può essere eseguito senza intoppi. ​

L'impostazione dei parametri di timbratura è un altro passo importante che non può essere ignorato. È come stabilire regole per un gioco. L'impostazione ragionevole dei parametri influisce direttamente sul risultato del gioco. I parametri di timbratura includono la velocità di stampaggio, la pressione, la corsa, ecc. L'impostazione di questi parametri deve essere considerata in modo completo in base a fattori come la forma, le dimensioni, le proprietà del materiale e la struttura dello stampo. Per materiali metallici più spessi e più duri, è necessario impostare una pressione di timbratura più elevata e una velocità di stampaggio più lenta per garantire che il materiale possa essere completamente deformato evitando danni allo stampo e alle attrezzature; Per i materiali più sottili e più morbidi, è necessario ridurre in modo appropriato la pressione di timbratura e aumentare la velocità di stampaggio per evitare un'eccessiva deformazione o rottura del materiale. Anche l'impostazione della corsa di timbratura è cruciale. Deve essere determinato in base all'altezza del prodotto e alla struttura dello stampo per garantire che il dispositivo di scorrimento della punzonatura possa completare l'azione di stampaggio nella posizione appropriata. L'ictus non dovrebbe essere troppo grande per danneggiare lo stampo, né dovrebbe essere troppo piccolo per evitare che il prodotto venga formata. ​

Quando tutto è pronto, inizia ufficialmente il processo di stampaggio. Spinto dal motore, il cursore della pressa punzone si sposta verso il basso e con forza come un atleta ben addestrato, spingendo lo stampo per esercitare un'enorme pressione sul materiale metallico. In questo momento, il materiale metallico subisce una deformazione plastica sotto l'azione dello stampo e inizia a cambiare gradualmente la sua forma, avvicinandosi alla forma progettata del prodotto. In questo processo, la struttura atomica all'interno del materiale metallico viene riorganizzata, proprio come un gruppo di soldati disposti ordinati, che regolano le loro posizioni sotto l'azione di forti forze esterne per adattarsi ai nuovi requisiti di forma. Anche l'attrito tra il materiale metallico e lo stampo svolge un ruolo importante in questo processo. Non solo influenza il flusso e la deformazione del materiale, ma genera anche una certa quantità di calore. Questo calore deve essere dissipato in tempo per garantire la qualità del processo di stampaggio e la vita dello stampo. ​

Durante il processo di stampaggio, l'operatore deve mantenere sempre un alto grado di concentrazione e prestare molta attenzione allo stato operativo della Punch Press e alla qualità delle parti timbrate. Osserzzeranno il suono in esecuzione, la vibrazione della pressa punzonatura e l'aspetto delle parti timbrate per scoprire e risolvere prontamente possibili problemi. Se il suono della pressa punzonatura risulta anormale, può darsi che lo stampo sia allentato o danneggiato ed è necessario fermare immediatamente la macchina per l'ispezione e la riparazione; Se si trovano crepe, rughe e altri difetti sulla superficie delle parti timbrate, può darsi che i parametri di timbratura siano impostati in modo irragionevole o che la superficie dello stampo non sia liscia e i parametri devono essere regolati nel tempo o che lo stampo deve essere lucidato. Gli operatori campioneranno inoltre regolarmente e ispezionate le parti timbrate, utilizzando strumenti di misurazione professionale come pinze, micrometri, proiettori, ecc. Per rilevare l'accuratezza dimensionale e l'accuratezza della forma delle parti timbrate per garantire che la qualità delle parti timbrate soddisfi i requisiti di progettazione.
​
(Iii) Spiegazione dettagliata dei processi di stampaggio comuni

1. Processo di separazione

Il processo di separazione svolge un ruolo vitale nella produzione di parti di timbratura in metallo. È come un abile incisore. Attraverso processi specifici come il blanking, i punzoni e il taglio, la lamiera di metallo è divisa in base ai requisiti di progettazione precisi, dandogli una forma e una forma preliminari, gettando solide basi per la successiva elaborazione. ​

Il processo di blanking è il processo di separazione accuratamente il vuoto della forma richiesta dalla scheda metallica. Il suo principio si basa sul disegno ingegnoso dello stampo e sulla forte pressione del pugno. Nel funzionamento reale, lo stampo superiore e lo stampo inferiore sono strettamente abbinati, come gli ingranaggi di meshing. Quando lo scivolo punch spinge lo stampo superiore per spostarsi rapidamente verso il basso, il tagliente dello stampo esercita un'enorme forza di taglio sulla teglia, causando la rottura del foglio lungo la linea di contorno predeterminata, separando così il vuoto che soddisfa i requisiti. Quando si produce l'involucro metallico delle apparecchiature elettroniche, il processo di blanking può tagliare la forma approssimativa dell'involucro dalla scheda metallica, fornendo una base per la formazione e la lavorazione successive. Il ruolo del processo di blanking nella produzione di prodotti non può essere sottovalutato. Determina direttamente la forma di base e l'accuratezza dimensionale del prodotto ed è uno dei collegamenti chiave per garantire la qualità del prodotto. ​

Il processo di punzonatura è quello di puntare fori di varie forme e dimensioni sul bianco esistente. Questo processo è ampiamente utilizzato in molti prodotti. Nella fabbricazione del blocco cilindro di un motore automobilistico, un gran numero di fori di montaggio e fori di canali a olio è necessario perforare attraverso il processo di punzonatura per soddisfare le esigenze di montaggio e di lavoro del motore. Il suo metodo di funzionamento dipende anche dalla sinergia dello stampo e dalla pressione punch. Il pugno e il dado dello stampo collaborano tra loro. Sotto la pressione della pressione di punzone, il punzone preme la foglio di metallo nel foro, causando la separazione parzialmente del foglio, formando così il foro richiesto. I requisiti di precisione del processo di punzonatura sono estremamente elevati. La posizione, le dimensioni e la forma del foro devono soddisfare rigorosamente gli standard di progettazione, altrimenti influenzerà le prestazioni e l'assemblaggio del prodotto. ​

Il processo di taglio è il funzionamento del taglio della lamiera metallica o vuoto in base a una certa lunghezza o forma. Ha un ruolo importante nel processo di produzione. Quando si producono tubi in metallo, è necessario tagliare il tubo lungo in tubi corti di una lunghezza specificata attraverso il processo di taglio per soddisfare diversi requisiti di utilizzo. Il processo di taglio di solito utilizza una matrice di taglio per tagliare il materiale metallico usando la forza di taglio del pugno. Durante l'operazione, è necessario controllare le dimensioni e la direzione della forza di taglio per garantire la planarità e la verticalità della superficie tagliata. ​

2. Processo di formazione

Il processo di formazione è un collegamento chiave nell'elaborazione della timbratura del metallo. È come un mago magico. Attraverso la flessione, il disegno, il rigonfiamento e altri processi, il materiale metallico subisce una deformazione plastica senza rompersi, rendendo così i pezzi di varie forme e dimensioni, dando al materiale metallico una nuova forma e funzione.
​
Il processo di flessione è il processo di flessione di fogli di metallo, profili o tubi nell'angolo o nella forma richiesto. Il principio è quello di usare un dado per applicare la forza esterna al materiale metallico per far sì che deformi in modo plastico. Durante il processo di flessione, lo strato esterno del materiale metallico viene allungato dalla sollecitazione di trazione, lo strato interno viene accorciato dalla sollecitazione di compressione e la lunghezza dello strato intermedio rimane invariata. Al fine di garantire la qualità della flessione, è necessario controllare ragionevolmente parametri come il raggio di flessione, l'angolo di flessione e la forza di flessione. Quando si produce il telaio della porta del corpo dell'auto, la lamiera di metallo viene piegata in una forma specifica attraverso il processo di flessione per soddisfare i requisiti strutturali del corpo dell'auto. Un raggio di flessione troppo piccolo può causare la rottura dello strato esterno del materiale metallico, mentre un raggio di flessione troppo grande influenzerà l'accuratezza dimensionale e la qualità dell'aspetto del prodotto. ​

Il processo di disegno è un processo di stampaggio a freddo che utilizza un dado per disegnare uno spazio vuoto piatto o uno spazio vuoto semifinito in una parte cave aperta. È ampiamente usato nella vita quotidiana. Ad esempio, la produzione di parti automobilistiche, componenti elettronici, lavandini a smalto, vasi di alluminio e altri prodotti non può essere separata dal processo di disegno. Durante il processo di disegno, il supporto vuoto preme prima il bianco piatto e il punch si sposta verso il basso, costringendo il materiale sotto il supporto vuoto (parte della flangia) a sottoporsi a deformazione plastica e scorre nello spazio tra il pugno e la matrice per formare la parete laterale del cilindro. Durante il processo di disegno, la deformazione del materiale si verifica principalmente nella parte della flangia. Il materiale della flangia subisce una deformazione plastica sotto l'azione dello stress di trazione radiale e dello stress di compressione tangenziale, e la flangia continua a ridursi e trasformarsi nella parete del cilindro. Al fine di prevenire difetti come rughe e crack durante il processo di disegno, è necessario controllare ragionevolmente parametri come il coefficiente di disegno, la forza del supporto vuoto e il divario. Aumentare la forza di blanking può effettivamente prevenire rughe, ma l'eccessiva forza di blanking può causare cracking; Un coefficiente di disegno ragionevole può garantire che il materiale possa ottenere un ampio grado di deformazione senza rompere. ​

Il processo di rigonfiamento è un metodo di formazione di stampaggio che espande il diametro delle parti cave o degli spazi tubolari sotto l'azione della pressione interna. Il principio è quello di utilizzare stampi liquidi, gas o meccanici come terreni di trasmissione della forza per applicare uniformemente la pressione sulla parete interna del materiale metallico, in modo che il materiale subisca una deformazione plastica sotto l'azione dello stress di trazione circonferenziale, raggiungendo così il rigonfiamento. Quando si produce il tubo di aspirazione di un motore automobilistico, il processo di rigonfiamento può espandere il diametro locale del tubo per soddisfare le esigenze di assunzione del motore. Il processo di rigonfiamento può migliorare efficacemente la resistenza e la rigidità del prodotto e può anche produrre alcune parti con forme complesse che sono difficili da elaborare con altri metodi. Durante il processo di rigonfiamento, le dimensioni della pressione interna e la velocità di carico devono essere controllate con precisione per garantire una deformazione uniforme del materiale ed evitare problemi come la rottura o la deformazione irregolare. ​

Vi. Soluzione successiva: qualità perfetta

(I) deburtring e pulizia

Dopo che le parti di timbrazione in metallo sono state stampate, le bara e lo sporco appaiono spesso sulla loro superficie. Sebbene questi difetti siano piccoli, possono avere un impatto sulla qualità e sulle prestazioni del prodotto che non possono essere ignorate. La generazione di bara è dovuta principalmente alla deformazione plastica del materiale durante il processo di stampaggio e allo stato di bordo della matrice. Quando il divario di blanking è troppo grande, troppo piccolo o irregolare, il materiale non può essere rotto uniformemente durante il processo di blanking e si formeranno bara irregolari sul bordo di blanking; Il bordo contundente della parte di lavoro della matrice causerà anche il taglio in modo pulito del materiale durante il blanking, generando così BURR. La fonte di sporcizia è relativamente ampia, che possono essere impurità trasportate dalle stesse materie prime o sostanze residue come lubrificanti e refrigeranti utilizzati nel processo di stampaggio o polvere e olio contaminati durante la lavorazione, il trasporto e lo stoccaggio. ​

Il deboring è essenziale per garantire la qualità della superficie e l'accuratezza dimensionale delle parti. La presenza di bara non solo influenzerà l'aspetto di parti di timbratura, rendendo le loro superfici ruvide e irregolari, riducendo l'estetica del prodotto, ma può anche causare ostacoli nel successivo processo di assemblaggio, influenzando l'accuratezza corrispondente tra le parti, rendendo difficile o addirittura impossibile. BURRS può anche graffiare la pelle degli operatori, ponendo determinati pericoli per la sicurezza. Al fine di rimuovere BURR, le fabbriche di solito usano una varietà di metodi, ognuno dei quali ha i suoi scenari di applicazione unici, vantaggi e svantaggi. ​

Il deburdo manuale è un metodo più tradizionale e comune. Utilizza principalmente strumenti semplici come file, carta vetrata e teste di macinazione per i lavoratori per macinare e tagliare manualmente le parti di stampaggio. Il vantaggio di questo metodo è che è altamente flessibile e può gestire parti di timbratura di varie forme e complessità. Per alcune parti e aree delicate che sono difficili da gestire meccanicamente, i debuster manuali possono giocare un vantaggio unico. Quando si tratta di alcune parti di stampaggio con superfici complesse e piccoli buchi, i lavoratori possono fare affidamento su una ricca esperienza e un'operazione meticolosa per rimuovere accuratamente BURR e garantire la qualità del prodotto. Il deburing manuale ha anche evidenti svantaggi. La sua efficienza è relativamente bassa, richiede molti costi di manodopera e tempo e richiede un alto livello di competenze tecniche per i lavoratori. Diverse operazioni dei lavoratori possono comportare diversi effetti di debutto. ​

Die Deburning usa un dado preparato per rimuovere Burrs con una punzonatura. Quando si fa abolire un dado, devi prima fare un dado speciale in base alla forma e alle dimensioni della parte timbrata, tra cui una matrice ruvida e una matrice fine, e talvolta potresti anche aver bisogno di fare un dado che modella. Posizionare la parte timbrata nella matrice e utilizzare la pressione della punzonatura per preparare il rivestimento e rimuovere la parte di bara della parte timbrata. Questo metodo è adatto a prodotti con semplici superfici di separazione e può migliorare l'efficienza e l'effetto del debursso in una certa misura. Rispetto al deburdo manuale, la sua accuratezza e coerenza di debuster sono migliori. Il debuster del dado richiede una certa quantità di costi di produzione del dado e il ciclo di progettazione e produzione dello stampo è lungo. Per la produzione di piccoli batch o aggiornamenti rapidi sui prodotti, il costo è relativamente alto. ​

Il deburing di macinazione è un metodo attualmente utilizzato dalle imprese. Include principalmente vibrazioni, sabbiatura, rulli e altri metodi. Le vibrazioni di macinazione è quella di mettere le parti di stampaggio e il terreno di macinazione (come le pietre di macinazione, il liquido di macinazione, ecc.) In una smerigliatrice per vibrazioni. Attraverso la vibrazione della smerigliatrice di vibrazione, il terreno di macinazione e la superficie delle parti di timbratura si sfregano l'uno contro l'altro, rimuovendo così le bara. Questo metodo è adatto a piccoli prodotti con grandi lotti. Può sbarcare un gran numero di parti di stampaggio in breve tempo e ha un'alta efficienza. Il deburting di sabbia utilizza l'aria compressa per spruzzare gli abrasivi (come sabbia di quarzo, corindone, ecc.) Ad alta velocità sulla superficie delle parti di timbratura. I BURR vengono rimossi attraverso l'impatto e il taglio dell'azione degli abrasivi sui BURRS. Il deburdo di sabbiatura non può solo rimuovere le bara, ma anche far sì che la superficie delle parti di stampaggio ottenga un certo grado di pulizia e rugosità, aumentare l'adesione della superficie e viene spesso utilizzato per prodotti con elevati requisiti per la qualità della superficie e l'adesione. Il deburdo di macinazione del tamburo è quello di mettere le parti di stampaggio e i media di macinazione nel tamburo. Attraverso la rotazione del tamburo, le parti di stampaggio e i media di macinazione si scontrano e si sfregano nel tamburo per raggiungere lo scopo di rimuovere le bara. Ci sono anche alcune carenze nella macinatura e nel deburding. A volte, le bara potrebbero non essere completamente rimosse. Per alcune bara con forme complesse o parti nascoste, potrebbero non essere completamente rimossi. È necessario gestire manualmente le BURR residue o utilizzare altri metodi per deburr. ​

La pulizia è anche una parte importante per garantire la qualità del prodotto. La presenza di sporco influenzerà le prestazioni superficiali delle parti di stampaggio. Ad esempio, quando il rivestimento della superficie, dell'olio e delle impurità causano la diminuzione dell'adesione del rivestimento ed è facile cadere e vescere, il che ridurrà le prestazioni protettive e l'estetica del prodotto; Durante la saldatura, lo sporco può causare difetti di saldatura e influire sulla resistenza alla saldatura e nella tenuta. Esistono molti metodi di pulizia comuni. La pulizia chimica utilizza reagenti chimici per reagire con lo sporco per dissolversi, emulsionarlo o decomporre, in modo da raggiungere lo scopo di rimuovere lo sporco. Ad esempio, gli agenti di pulizia alcalina vengono utilizzati per rimuovere le macchie di olio e gli agenti di pulizia acidi vengono utilizzati per rimuovere la ruggine. La pulizia chimica ha un buon effetto di pulizia, ma è necessario prestare attenzione alla selezione di reagenti chimici appropriati per evitare la corrosione sulla superficie delle parti di stampaggio. La pulizia ad ultrasuoni utilizza l'effetto di cavitazione degli ultrasuoni per produrre minuscole bolle nel liquido. La forza di impatto generata quando scoppiano le bolle possono staccare lo sporco dalla superficie delle parti di stampaggio per ottenere l'effetto di pulizia. Questo metodo è adatto per la pulizia di alcune parti di stampaggio con forme complesse e elevati requisiti di precisione della superficie. Può penetrare in piccoli spazi vuoti e fori per rimuovere lo sporco senza danneggiare la superficie delle parti di stampaggio.
​
(Ii) Selezione e applicazione del processo di trattamento superficiale

Il processo di trattamento superficiale svolge un ruolo fondamentale nella produzione di parti di timbratura dei metalli. Non solo può migliorare la resistenza alla corrosione e l'estetica delle parti, ma anche fornire funzionalità speciali di parti in base alle diverse esigenze, in modo che possano soddisfare meglio i requisiti di vari scenari di applicazione. Processi comuni di trattamento superficiale come galvanizzazione, spruzzatura, anodizzazione, ecc. Ognuno ha caratteristiche uniche e scenari applicabili. Le imprese devono considerare vari fattori in base alle esigenze specifiche del prodotto e selezionare il processo di trattamento superficiale più adatto. ​

La zincatura è un processo di trattamento superficiale ampiamente usato. Rivestisce principalmente uno strato di zinco sulla superficie delle parti di timbratura del metallo per prevenire la ruggine e migliorare l'aspetto. Il processo di galvanizzazione può essere suddiviso in zincatura e elettro-galvanizzazione a caldo. La galvanizzazione a caldo è immergere le parti di timbratura nel liquido di zinco fuso, in modo che lo zinco reagisca chimicamente con la superficie delle parti di stampaggio per formare uno strato in lega di zinco strettamente legato e uno strato di zinco puro. Lo strato zincato ottenuto da questo processo è più spesso e ha una forte resistenza alla corrosione. È adatto per parti strutturali in metallo e parti automobilistiche utilizzate all'aperto, come i pali della luce di strada, i telai delle auto, ecc. Questi prodotti sono esposti all'ambiente naturale per lungo tempo e affrontano l'erosione di pioggia, umidità, raggi ultravioletti, ecc. Lo strato zincato a caldo può proteggere efficacemente il metallo di base e estendere la vita di servizio del prodotto. L'elettrogalvanizzazione consente di depositare uno strato di zinco sulla superficie delle parti di timbratura mediante elettrolisi. Lo strato elettrogalvanizzato è relativamente sottile e ha una superficie liscia. È adatto a prodotti con requisiti elevati per l'aspetto e requisiti relativamente bassi per la resistenza alla corrosione, come gusci di prodotti elettronici, decorazioni hardware, ecc. Questi prodotti sono generalmente utilizzati in ambienti interni. Lo strato elettrogalvanizzato non può solo soddisfare le loro esigenze estetiche, ma anche fornire una certa protezione anti-russa. ​

Il processo di spruzzatura utilizza la pressione o la forza elettrostatica per attaccare la vernice o la polvere alla superficie del pezzo, in modo che il pezzo abbia effetti decorativi anticorrosivi e aspetto. Il processo di spruzzatura presenta i vantaggi della gamma di applicazioni a basso costo e ampio. Può essere utilizzato per il trattamento superficiale di vari materiali come metallo, plastica, legno, ecc. Nella produzione di automobili, il rivestimento della superficie del corpo dell'auto viene ottenuto attraverso il processo di spruzzatura. Non solo può proteggere il corpo dell'auto dalla corrosione, ma dare anche all'auto un bell'aspetto attraverso vari colori e rivestimenti lucidi, soddisfacendo le diverse esigenze dei consumatori per l'aspetto dell'auto. Nella produzione di mobili, il processo di spruzzatura viene spesso utilizzato anche per il trattamento superficiale dei mobili in metallo, dandogli colori ricchi e una buona consistenza. Secondo i diversi rivestimenti, il processo di spruzzatura può essere diviso in due tipi: spruzzatura e polvere. La spruzzatura utilizza rivestimenti liquidi, che possono formare un rivestimento relativamente liscio con ricche scelte di colore; La polvere utilizza rivestimenti in polvere, che sono attaccati alla superficie del pezzo mediante adsorbimento elettrostatico e quindi curati ad alta temperatura per formare un rivestimento. Il rivestimento in polvere ha un'alta durezza, una buona resistenza all'usura e resistenza alla corrosione ed è spesso utilizzato in occasioni con elevati requisiti per le prestazioni del rivestimento, come mobili per esterni, alloggiamenti di elettrodomestici elettrici, ecc.

L'anodizzazione è un processo di trattamento superficiale per i prodotti in lega di alluminio. Utilizza le parti in lega di alluminio come anodi e utilizza l'elettrolisi per formare uno strato di film di ossido sulla sua superficie. Questo film di ossido può cambiare lo stato e le prestazioni della superficie in lega di alluminio e migliorare significativamente la sua resistenza alla corrosione e la durezza. La durezza superficiale della lega di alluminio anodizzato può raggiungere HV300 - 500 e la sua resistenza all'usura è notevolmente migliorata rispetto alla lega di alluminio non trattata. L'anodizzazione può anche rendere la superficie della lega di alluminio presentare vari colori attraverso la tintura e altri processi per aumentare la sua estetica. Viene spesso utilizzato nella decorazione architettonica, nella casa di prodotti elettronici e in altri campi. Anodizzare la superficie dei profili in lega di alluminio delle pareti della tenda dell'edificio non solo può garantire la durata dei profili in ambienti esterni, ma anche coordinarsi con lo stile generale dell'edificio attraverso la selezione di diversi colori per migliorare l'estetica dell'edificio; Anodizzare i gusci in lega di alluminio di prodotti elettronici come telefoni cellulari e tablet non solo può proteggere i gusci dall'usura e dalla corrosione nell'uso quotidiano, ma mostra anche la qualità di fascia alta e il senso della moda dei prodotti attraverso colori e luci. ​

Quando si sceglie un processo di trattamento superficiale, è necessario considerare più fattori in modo completo. L'ambiente d'uso del prodotto è un fattore chiave. Per i prodotti utilizzati in ambienti difficili, come attrezzature di ingegneria marina, attrezzature chimiche, ecc. È necessario selezionare un processo di trattamento superficiale con elevata resistenza alla corrosione, come galvanizzazione a caldo, placcatura di nichel, placcatura cromata, ecc.; Per i prodotti utilizzati in ambienti interni, il processo appropriato può essere selezionato in base a fattori come l'estetica e i costi. I requisiti di aspetto del prodotto non possono essere ignorati. Se il prodotto ha requisiti elevati per l'aspetto e la consistenza, come prodotti elettronici di fascia alta, decorazioni, ecc., È possibile scegliere spruzzatura, anodizzazione e altri processi in grado di ottenere colori ricchi e una buona consistenza superficiale; Se il prodotto ha requisiti relativamente bassi per l'aspetto e si concentra principalmente sulla funzionalità, è possibile scegliere un processo di trattamento superficiale con basso costo e processo semplice. Il costo è anche una considerazione importante. I costi dei diversi processi di trattamento superficiale variano notevolmente. Le aziende devono scegliere il processo appropriato in base al proprio budget dei costi garantendo al contempo la qualità del prodotto. Alcuni processi di trattamento superficiale di fascia alta, come la placcatura in metallo prezioso e il rivestimento sotto vuoto, possono fornire eccellenti effetti di prestazioni ed aspetto, ma il costo è elevato ed è adatto solo a occasioni con requisiti estremamente elevati per le prestazioni e la qualità del prodotto; Per alcuni prodotti ordinari prodotti su larga scala, a basso costo ed economici sono generalmente selezionati processi di trattamento superficiale, come la zincatura e la pittura.
​
(Iii) saldatura, perforazione e altra elaborazione

Nel processo di produzione delle parti di timbratura in metallo, secondo i requisiti di progettazione del prodotto, è spesso necessario eseguire altre procedure di elaborazione come la saldatura, la perforazione e la macinatura sulle parti di stampaggio. Questi processi sono come diversi movimenti in una sinfonia accuratamente disposta, ognuno dei quali gioca un ruolo unico e lavorando insieme per migliorare la funzione e la struttura del prodotto.

La saldatura è un metodo di elaborazione importante per collegare più parti di stampaggio o altre parti in un insieme. È ampiamente utilizzato nella produzione di prodotti in metallo. Nella produzione automobilistica, il corpo dell'auto viene assemblato da molte parti di stampaggio attraverso processi di saldatura. La qualità della saldatura influisce direttamente sulla resistenza strutturale e sulla sicurezza del corpo dell'auto. Esistono molti metodi di saldatura comuni. La saldatura ad arco utilizza l'alta temperatura generata dall'arco per sciogliere parzialmente l'asta di saldatura e la saldatura, in modo che si fondono per ottenere la saldatura. Questo metodo di saldatura è semplice da operare e ha una vasta gamma di applicazioni. Può essere utilizzato per la saldatura di vari materiali metallici, ma ha requisiti tecnici elevati per gli operatori ed è soggetto a difetti come schizzi e pori durante la saldatura. La saldatura schermata a gas utilizza gas inerti (come argon, anidride carbonica, ecc.) Per formare uno strato protettivo nell'area di saldatura per prevenire ossigeno, azoto, ecc. Nell'aria di avere effetti negativi sulla piscina di saldatura, migliorando così la qualità della saldatura. La saldatura schermata a gas presenta i vantaggi dell'elevata qualità della saldatura, delle piccole deformazioni e dell'elevata efficienza di produzione. Viene spesso usato per saldare materiali come acciaio inossidabile e leghe di alluminio. È ampiamente utilizzato in campi come aerospaziale e costruzione navale che richiedono una qualità di saldatura estremamente elevata. La saldatura laser utilizza un raggio laser ad alta energia come fonte di calore per sciogliere localmente la saldatura per ottenere la saldatura. La saldatura laser presenta i vantaggi dell'elevata densità di energia, della velocità di saldatura rapida, della saldatura stretta e della piccola zona affetta da calore. Può ottenere saldatura ad alta precisione e di alta qualità. È particolarmente adatto per la saldatura di alcune parti di precisione e materiali sensibili alla deformazione termica, come micro connettori e perni di circuito integrato nelle apparecchiature elettroniche. ​

La perforazione è un processo di elaborazione di fori di varie forme e dimensioni su parti di stampaggio. È indispensabile nella produzione di molti prodotti. Nella produzione meccanica, i fori di montaggio, i fori di connessione, ecc. Su varie parti vengono generalmente elaborate mediante perforazione. Durante la perforazione, è necessario selezionare i bit di perforazione e i parametri di perforazione appropriati in base al materiale, allo spessore e ai requisiti del foro delle parti di stampaggio. Per i materiali metallici con maggiore durezza, come acciaio in lega e acciaio inossidabile, è necessario utilizzare esercitazioni in carburo e la velocità di perforazione e la velocità di avanzamento devono essere adeguatamente ridotti per impedire che il trapano si indossasse troppo velocemente o si rompe; Per i materiali con durezza inferiore, come in lega di alluminio e lega di rame, è possibile utilizzare esercitazioni in acciaio ad alta velocità e la velocità di perforazione e la velocità di alimentazione dovrebbero essere adeguatamente aumentate per migliorare l'efficienza di elaborazione. Durante il processo di perforazione, si dovrebbe anche prestare attenzione al raffreddamento e alla lubrificazione per ridurre la temperatura del trapano, ridurre l'usura e migliorare la qualità della perforazione. I metodi di raffreddamento e lubrificazione comuni includono l'uso di fluido di taglio e aria compressa. Il fluido di taglio può ridurre efficacemente la temperatura del trapano e togliere i chip. Può anche svolgere un ruolo lubrificante e ridurre l'attrito tra il trapano e il pezzo; L'aria compressa viene utilizzata principalmente per raffreddare il trapano ed è adatta a alcune occasioni con requisiti rigorosi sul fluido di taglio residuo.
​
La macinazione è un processo per il taglio e la lucidatura della superficie delle parti di stampaggio. Può rimuovere difetti, graffi, scala di ossido, ecc. Sulla superficie delle parti di stampaggio, rendere la superficie più fluida e più piatta e migliorare l'aspetto e la qualità della superficie del prodotto. La macinatura può essere divisa in due fasi: macinatura ruvida e macinazione fine. La macinazione ruvida utilizza principalmente strumenti come le ruote di macinazione e la carta vetrata per rimuovere grandi difetti e eccesso sulla superficie delle parti di timbratura per rendere la superficie inizialmente piatta; La macinazione fine utilizza carta vetrata più fine, pasta di lucidatura e altri strumenti per lucidare finemente la superficie per ottenere un grado più elevato di finitura. Nella produzione di alcuni prodotti di fascia alta, come mobili di fascia alta e gioielli, la qualità della superficie delle parti di stampaggio è estremamente elevata. Il processo di macinazione richiede più operazioni sottili per garantire che la superficie raggiunga una finitura a specchio, mostrando la qualità di fascia alta e la squisita artigianato del prodotto. Durante il processo di macinazione, è necessario prestare attenzione al controllo della forza di macinazione e della direzione per evitare un'usura eccessiva o graffi sulla superficie delle parti di stampaggio, che influenzerà la qualità del prodotto. Allo stesso tempo, la polvere e i detriti generati dalla macinazione devono essere ripuliti in tempo per garantire la pulizia dell'ambiente di lavoro e la salute degli operatori.

Vii. Controllo di qualità: proteggere rigorosamente i checkpoint

(I) processo completo di ispezione della qualità

L'ispezione di qualità svolge un ruolo vitale nel processo di produzione delle parti di timbratura dei metalli. È come un tutore rigoroso. Dall'acquisto e nello stoccaggio delle materie prime alla consegna finale dei prodotti, è strettamente monitorato durante il processo per garantire che ogni parte di stampaggio soddisfi i requisiti di progettazione e gli standard di qualità, fornendo una solida garanzia per la qualità del prodotto. ​

L'ispezione delle materie prime è il primo checkpoint dell'ispezione di qualità e la sua importanza è evidente. La qualità delle materie prime determina direttamente la qualità delle parti di stampaggio. Se le materie prime sono difettose o non soddisfano i requisiti, è difficile produrre prodotti di alta qualità anche se la successiva tecnologia di elaborazione è squisita. Nell'ispezione delle materie prime, è necessario testare rigorosamente i vari indicatori di prestazione dei materiali in base agli standard e alle specifiche di qualità pertinenti. Per i fogli di metallo, è necessario verificare se il loro spessore è uniforme e se la tolleranza rientra nell'intervallo consentito, poiché la deviazione dello spessore può influire sulla precisione dimensionale e l'effetto di formazione delle parti di stampaggio. La durezza del materiale è anche uno degli indicatori chiave. Diversi processi di stampaggio e requisiti del prodotto hanno regolamenti diversi sulla durezza del materiale. Il fallimento della durezza di soddisfare i requisiti può far sì che il materiale si rompa o deforma in modo non uniforme durante il processo di stampaggio. Anche l'analisi della composizione chimica è indispensabile. Attraverso attrezzature professionali come gli spettrometri, viene rilevato il contenuto di vari elementi nel materiale per garantire che soddisfi gli standard di materiale corrispondenti ed evitare di influenzare le prestazioni del prodotto a causa della composizione chimica anormale. Ad esempio, quando si producono parti di stampaggio chiave dei motori automobilistici, i requisiti di composizione chimica delle materie prime sono estremamente severi. Una leggera deviazione nel contenuto di determinati elementi in lega può portare a una diminuzione della forza, della tenacità e di altre proprietà delle parti di timbratura, influenzando così l'affidabilità e la durata del motore. ​

L'ispezione tra process è un'ispezione di qualità di prodotti semifiniti in ciascun processo durante il processo di stampaggio. È come molteplici stazioni di ispezione istituite sulla catena di produzione, che possono prontamente scoprire e risolvere i problemi nel processo di produzione, impedire all'espansione dei difetti nei processi successivi, ridurre i tassi di rottami e migliorare l'efficienza di produzione. Dopo il processo di blanking, devono essere verificati l'accuratezza dimensionale, la situazione di bava e la qualità della superficie di blanking delle parti di blanking. L'accuratezza dimensionale influisce direttamente sull'elaborazione dei processi successivi e l'assemblaggio finale del prodotto. Utilizzando strumenti di misurazione di precisione come pinze e micrometri, le dimensioni chiave delle parti di blanking vengono misurate per garantire che soddisfino i requisiti dei disegni di progettazione. La presenza di BURRS non solo influisce sull'aspetto del prodotto, ma può anche causare danni all'operatore. Allo stesso tempo, può causare danni alla muffa o problemi di qualità del prodotto nei processi successivi. Pertanto, è necessario controllare attentamente le dimensioni e la distribuzione dei BURRS. Se i BURR superano l'intervallo ammissibile, le misure di debuster devono essere adottate in tempo. La qualità della superficie di blanking comprende la rugosità superficiale, la planarità, ecc. Questi fattori influenzeranno la qualità della superficie del prodotto e il successivo effetto di trattamento superficiale. Attraverso l'ispezione visiva e strumenti come gli strumenti di misurazione della rugosità, la superficie di blanking viene valutata per garantire che la sua qualità soddisfi i requisiti. Dopo il processo di flessione, è necessario controllare l'angolo, il raggio di flessione e i difetti come le crepe delle parti piegate. Le deviazioni negli angoli di flessione e nel raggio possono far soddisfare i requisiti di progettazione del prodotto e influire sull'assemblaggio e l'utilizzo delle prestazioni. Strumenti come gli strumenti di misurazione dell'angolo e gli indicatori del raggio vengono utilizzati per misurare accuratamente le parti piegate, regolare i parametri di processo in tempo e garantire la qualità della flessione. Le crepe sono difetti comuni e gravi nel processo di flessione. Riduceranno notevolmente la forza e l'affidabilità del prodotto. Attraverso l'ispezione visiva e i metodi di test non distruttivi come i test di penetrazione e il test delle particelle magnetiche, le parti piegate sono completamente ispezionate. Una volta rilevate le fessure, le cause vengono immediatamente analizzate e vengono adottate misure di miglioramento, come la regolazione del processo di flessione e il miglioramento delle proprietà dei materiali.

L'ispezione finale dei prodotti finiti è l'ultima linea di difesa per l'ispezione di qualità. Conduce ispezioni complete e dettagliate sulle parti di stampaggio dopo tutte le procedure di elaborazione e il trattamento della superficie per garantire che i prodotti soddisfino completamente gli standard di qualità e possano soddisfare le esigenze dei clienti. Durante l'ispezione finale dei prodotti finiti, l'aspetto, l'accuratezza dimensionale, le prestazioni e altri aspetti della timbratura saranno rigorosamente ispezionati. L'ispezione dell'aspetto controlla principalmente se ci sono difetti come graffi, lividi, deformazioni, macchie, ecc. Sul superficie del prodotto. Questi difetti non solo influiscono sull'estetica del prodotto, ma possono anche riflettere il danno subito dal prodotto durante la produzione, il trasporto o lo stoccaggio. Attraverso l'ispezione visiva e l'ispezione del touch, l'aspetto del prodotto viene valutata in modo completo per garantire che soddisfi gli standard di qualità dell'aspetto. L'ispezione di precisione dimensionale utilizza apparecchiature ad alta precisione come macchine di misurazione a tre coordinate per misurare le dimensioni chiave delle parti di timbratura per garantire la loro coerenza con i disegni di progettazione. L'accuratezza dimensionale è uno degli indicatori importanti per misurare la qualità del prodotto ed è direttamente correlata all'assemblaggio e utilizzare le prestazioni del prodotto. Qualsiasi deviazione dimensionale può far sì che il prodotto non possa essere utilizzato normalmente o influire sulle prestazioni dell'intero sistema di prodotto. Il test delle prestazioni viene effettuato in base all'uso specifico e ai requisiti del prodotto e vengono eseguiti test di prestazioni corrispondenti, come test di resistenza, test di durezza, test di resistenza alla corrosione, ecc. Per le parti di stampaggio che portano carichi di grandi dimensioni, come parti automobilistiche, test di resistenza. Attraverso test di trazione, test di compressione e altri metodi, le proprietà meccaniche dei prodotti in diverse condizioni di carico vengono testate per garantire che possano soddisfare i requisiti di resistenza nell'uso effettivo; Per alcune parti di stampaggio che devono essere resistenti all'usura, come la superficie delle parti meccaniche, verranno eseguiti test di durezza. I tester di durezza Rockwell, i tester di durezza Brinell e altre attrezzature vengono utilizzati per misurare la durezza della superficie del prodotto per garantire che la sua durezza soddisfi i requisiti di progettazione; Per le parti di stampaggio utilizzate in ambienti umidi o corrosivi, come parti di attrezzature marine e accessori per le attrezzature chimiche, verranno eseguiti test di resistenza alla corrosione. Attraverso i test di spruzzatura salina, i test di calore a umido e altri metodi, vengono simulate le condizioni di corrosione dei prodotti nell'ambiente di utilizzo effettivo e la loro resistenza alla corrosione viene testata per garantire che i prodotti non mancheranno a causa della corrosione all'interno della durata di servizio specificata. ​

(Ii) Applicazione di metodi e strumenti di rilevamento

Nel processo di ispezione della qualità delle parti di timbratura dei metalli, una varietà di metodi di rilevamento e strumenti di rilevamento avanzati e precisi sono la chiave per garantire l'accuratezza e l'affidabilità del rilevamento. Sono come gli "occhi di fuoco" del controllo di qualità, che possono rilevare accuratamente vari difetti e problemi dei prodotti e fornire un forte supporto tecnico per la qualità del prodotto.

L'ispezione dell'aspetto è il metodo di ispezione di qualità più basilare e intuitivo. Si basa principalmente sul senso visivo e tattile degli ispettori condurre un'ispezione dettagliata delle condizioni di superficie delle parti di stampaggio. Durante il processo di ispezione dell'aspetto, gli ispettori osserveranno la superficie delle parti di stampaggio in modo a tutto tondo con un determinato angolo e distanza in condizioni di illuminazione naturale o di illuminazione standard sufficienti. Controlleranno attentamente se ci sono graffi, crepe, ammaccature, rigonfiamenti, deformazioni, macchie, ruggine e altri difetti sulla superficie. I graffi possono essere causati da graffi di oggetti durante la lavorazione, il trasporto o lo stoccaggio. I graffi minori possono influire sull'estetica del prodotto, mentre gravi graffi possono ridurre la resistenza e la durata del prodotto; Le crepe sono un difetto più grave, che può causare la rottura del prodotto durante l'uso e influire sulla sicurezza e l'affidabilità del prodotto. Gli ispettori devono prestare particolare attenzione ai bordi, agli angoli, ai fori e ad altre parti delle parti di stampaggio che sono soggette a crepe; ammaccature e rigonfiamenti influenzeranno la piattalità superficiale e l'accuratezza dimensionale del prodotto e quindi influenzerà l'assemblaggio e utilizzino le prestazioni del prodotto; La deformazione può rendere la forma del prodotto non soddisfare i requisiti di progettazione, con conseguente difficoltà nell'assemblaggio o incapacità di utilizzare normalmente; Le macchie e la ruggine non solo influenzano l'aspetto del prodotto, ma possono anche accelerare la corrosione del prodotto e ridurre la sua durata di servizio. Gli ispettori sentiranno anche la rugosità e la levigatezza della superficie di stampaggio per tocco per giudicare ulteriormente la qualità della superficie. Per alcuni difetti minori, gli ispettori possono utilizzare strumenti ausiliari come l'ingrandimento per osservare per garantire che non siano persi problemi. ​

Il rilevamento delle dimensioni è un collegamento chiave per garantire la qualità delle parti di stampaggio. Utilizza vari strumenti di misurazione di precisione per misurare accuratamente la lunghezza, la larghezza, l'altezza, lo spessore, l'apertura, la forma e altri parametri dimensionali delle parti di timbratura per verificare se soddisfano i requisiti dei disegni di progettazione. Caliper è uno strumento di misurazione comunemente usato con più funzioni di misurazione. Può essere usato per misurare dimensioni esterne, dimensioni interne, profondità e altezza. La pinza di Vernier può misurare accuratamente le dimensioni attraverso la combinazione della scala principale e della scala Vernier e la sua precisione di misurazione è generalmente 0,02 mm; La pinza digitale utilizza sensori elettronici e schermate LCD per visualizzare direttamente i valori di misurazione, che è più conveniente e rapido da funzionare e l'accuratezza della misurazione può raggiungere 0,01 mm. I micrometri sono adatti a dimensioni con requisiti di precisione di misurazione più elevati, come diametri dell'albero e aperture, e la loro precisione di misurazione può raggiungere 0,001 mm. Il micrometro esterno ruota il cilindro differenziale per spostare la vite del micrometro, misurando così accuratamente il diametro esterno del pezzo; Il micrometro interno viene utilizzato per misurare la dimensione del diametro interno e il suo principio di misurazione è simile a quello del micrometro esterno. Per alcune parti di stampaggio con forme complesse o requisiti di precisione elevati, viene utilizzata anche una macchina di misurazione a tre coordinate per l'ispezione. La macchina di misurazione a tre coordinate può misurare il pezzo in spazio tridimensionale. Misurando le coordinate di più punti sulla superficie del pezzo, le dimensioni, la forma e la deviazione della posizione del pezzo possono essere calcolate con precisione. La sua precisione di misurazione può raggiungere il livello di micron, che può soddisfare le esigenze di ispezione della stampa di parti con forme complesse e requisiti di alta precisione. ​

Il test di durezza è un mezzo importante per valutare le prestazioni del materiale di timbratura. Determina se la durezza del materiale soddisfa i requisiti misurando la capacità della superficie del materiale di resistere alla deformazione plastica locale. Diverse parti di stampaggio hanno requisiti diversi per la durezza dei materiali durante l'uso. Ad esempio, alcune parti di stampaggio che devono resistere a grandi carichi richiedono che il materiale abbia una durezza più elevata per garantirne la resistenza e resistenza all'usura; Mentre alcune parti di timbratura che devono essere elaborate in seguito, come le piastre che devono essere piegate, allungate, ecc., Hanno alcune restrizioni sulla durezza per garantire il regolare progresso dell'elaborazione. Il test di durezza Rockwell è uno dei metodi di test di durezza comunemente usati. Determina il valore di durezza del materiale in base alla profondità della rientranza premendo il rientro specificato (cono di diamante o la sfera di acciaio) nella superficie del materiale in prova sotto una certa forza di prova. Il test di durezza Brinell utilizza una sfera in carburo di un certo diametro per premere sulla superficie del materiale in test con una forza di prova specificata. Dopo averlo tenuto per un tempo specificato, viene misurato il diametro di rientro e il valore di durezza del materiale viene calcolato in base alla dimensione del diametro di rientro. Il test di durezza Vickers utilizza un normale indenter del diamante piramidale quadrangolare per premere sulla superficie del materiale in test sotto una certa forza di test e il valore di durezza viene calcolato in base alla lunghezza diagonale dell'indentazione. Questi metodi di test di durezza hanno le proprie caratteristiche e sono adatti per testare materiali di diversi tipi e intervalli di durezza. ​

Il test delle prestazioni fisiche è un test completo delle proprietà meccaniche e delle proprietà fisiche delle parti di stampaggio per garantire che possano soddisfare vari requisiti di prestazione nell'uso effettivo. Il test di trazione è uno degli elementi importanti nei test delle prestazioni fisiche. Applica la tensione assiale alle parti di stampaggio per deformarle gradualmente fino a quando non si rompono. Misurando la forza e la deformazione durante il processo di stretching, vengono calcolati gli indicatori di prestazione meccanica come resistenza alla snervamento, resistenza alla trazione e allungamento del materiale. La resistenza alla snervamento è lo stress quando il materiale inizia a subire una deformazione plastica, la resistenza alla trazione è la massima stress che il materiale può resistere prima della rottura e l'allungamento riflette la capacità del materiale di sottoporsi a deformazione plastica. Il test di flessione viene utilizzato principalmente per rilevare le prestazioni dei timbri in carichi di flessione. Piccando i timbri ad un certo angolo, si osserva se si verificano crepe, fratture e altri difetti per valutare le prestazioni di flessione e la tenacità del materiale. Il test di impatto è determinare la tenacità di impatto del materiale sotto carico di impatto. È per avere un impatto sul campione dentellato sulla macchina per il test dell'impatto e misurare l'energia assorbita quando il campione si rompe. La resistenza all'impatto è un indicatore importante per misurare la capacità del materiale di resistere ai carichi di impatto. Per alcuni stampaggi utilizzati in ambienti di impatto, come parti automobilistiche, parti aerospaziali, ecc., La resistenza all'impatto è uno degli indicatori chiave di prestazione. ​

Il test di composizione chimica è un mezzo importante per garantire la qualità dei materiali di stampaggio. Utilizza strumenti analitici professionali per analizzare accuratamente i vari componenti chimici nei materiali di stampaggio per verificare se soddisfano gli standard dei materiali corrispondenti. Lo spettrometro è una delle apparecchiature di rilevamento della composizione chimica comunemente usate. Utilizza le caratteristiche di assorbimento delle sostanze alla luce di diverse lunghezze d'onda e misura l'intensità di assorbimento dei materiali alla luce di specifiche lunghezze d'onda per determinare il contenuto di vari elementi nel materiale. Lo spettrometro a lettura diretta può analizzare rapidamente e accuratamente più elementi nei materiali, inclusi elementi importanti ed elementi di traccia. Ha una velocità di analisi rapida e un'elevata precisione. Può ottenere risultati dei test in breve tempo ed è adatto a un rapido rilevamento e controllo di qualità nel processo di produzione. Lo spettrometro di massa al plasma accoppiato induttivamente (ICP-MS) ha una maggiore sensibilità e accuratezza di rilevamento e può rilevare un contenuto estremamente basso di oligoelementi nei materiali. Per alcune parti di stampaggio con requisiti estremamente elevati per la composizione chimica, come materiali aerospaziali, componenti elettronici, ecc., ICP-MS è un'apparecchiatura di rilevamento ideale. Nel processo di rilevamento, in primo luogo, è necessario raccogliere una quantità adeguata di campioni dalle parti di stampaggio per garantire che i campioni siano rappresentativi e quindi elaborano i campioni per soddisfare i requisiti dello strumento analitico. Infine, i campioni elaborati vengono inseriti nello strumento analitico per il rilevamento e la composizione chimica dei materiali viene giudicata qualificata in base al confronto tra i risultati del test e gli standard del materiale.

(Iii) Analisi e miglioramento dei problemi di qualità

Nel processo di produzione delle parti di timbratura dei metalli, possono ancora verificarsi problemi di qualità anche con rigorose procedure di ispezione della qualità. Una volta rilevati i problemi di qualità, l'analisi approfondita e le misure di miglioramento efficaci sono la chiave per migliorare la qualità del prodotto e ottimizzare i processi di produzione.

Quando si scopre che le parti di stampaggio hanno problemi di qualità come deviazione dimensionale, difetti di superficie e cattiva forma, i metodi scientifici dovrebbero essere usati per trovare la causa principale. Un'indagine completa può essere condotta dagli aspetti di personale, macchine, materiali, metodi e ambiente. In termini di personale, presta attenzione al fatto che l'operatore opera secondo le procedure operative standard e quale sia il loro livello di abilità e senso di responsabilità; In termini di macchine, controllare l'accuratezza, la stabilità e l'usura di attrezzature come presse per punzonatura e stampi, ad esempio se la pressione della pressione di punzone è stabile e se lo stampo è consumato, deformato o danneggiato; In termini di materiali, verificare se le prestazioni, le specifiche e la qualità delle materie prime soddisfano gli standard, come la durezza e l'uniformità dello spessore dei materiali; In termini di metodi, esaminare se i parametri del processo di stampaggio sono ragionevoli e se vi sono scappatoie nel flusso di processo; In termini di fattori ambientali, considerare l'impatto della temperatura, dell'umidità e della pulizia del seminario di produzione sul processo di stampaggio. ​

Ad esempio, se le bara vengono visualizzate su parti di timbratura, può darsi che il bordo dello stampo sia indossato e schietto ed è necessario affinare o sostituire lo stampo in tempo; Può anche darsi che il divario di blanking sia irragionevole e troppo grande o troppo piccolo causerà BUNS. Al momento, il divario deve essere riadatto; Può anche essere causato da uno spessore di materiale irregolare o di qualità instabile, quindi è necessario sostituire le materie prime che soddisfano i requisiti. Se le parti di stampaggio sono deformate, la ragione può essere una distribuzione irregolare della forza di blanking, che può essere risolta ottimizzando la struttura dello stampo e migliorando il processo di stampaggio; Può anche essere una forza di pressione insufficiente, nel qual caso è necessario aumentare la forza urgente; Oppure può essere causato dal rilascio di stress interno nel materiale, nel qual caso può essere risolto con metodi di pretrattamento come la ricottura di sollievo dallo stress. ​

Dopo aver trovato la causa principale del problema, le misure di miglioramento mirate dovrebbero essere formulate e implementate. Da un lato, è quello di ottimizzare il processo di produzione, regolare i parametri del processo di stampaggio, come la velocità di blanking, la dimensione della pressione, il tempo di mantenimento, ecc. E trovare la migliore combinazione di parametri attraverso esperimenti e simulazioni; Migliorare la progettazione di stampi di stampaggio, migliorare l'accuratezza, la resistenza e la vita degli stampi e adottare tecnologie e materiali di produzione di stampi avanzati; Ottimizzare il flusso di processo, ridurre i processi e i collegamenti operativi non necessari e migliorare l'efficienza della produzione e la stabilità della qualità del prodotto. D'altra parte, è per rafforzare la formazione del personale, migliorare il livello di abilità e la consapevolezza della qualità degli operatori, in modo che possano operare rigorosamente secondo le procedure operative standard e ridurre i problemi di qualità causati da fattori umani; Eseguire l'educazione alla consapevolezza della qualità, consentire a tutti i dipendenti di realizzare l'importanza della qualità e formare una buona atmosfera per tutti i dipendenti per partecipare alla gestione della qualità.

Inoltre, è necessario stabilire un meccanismo di feedback e tracciabilità dei problemi di qualità per feedback prontamente sui problemi di qualità ai dipartimenti e al personale pertinenti in modo da poter adottare misure per risolverli rapidamente; I problemi di qualità devono essere ricondotti per identificare i collegamenti e le persone responsabili in cui si sono verificati i problemi per impedire a problemi simili. Attraverso l'analisi continua e il miglioramento dei problemi di qualità, l'ottimizzazione continua dei processi di produzione e il miglioramento della qualità del prodotto, le imprese possono rimanere invincibili nella concorrenza del mercato feroce.

Viii. Packaging e consegna: capitolo finale del prodotto finito

(I) formulare un piano di imballaggio ragionevole

Quando le parti di timbrazione in metallo hanno subito molti processi e hanno completato la produzione e l'ispezione della qualità, entrano nella fase di imballaggio e consegna. Questa fase è la garanzia finale per il prodotto per passare dalla fabbrica al cliente e la formulazione di un piano di imballaggio ragionevole è la chiave. Lo scopo dell'imballaggio è proteggere il prodotto in tutte le direzioni, in modo che non venga danneggiato durante il trasporto e lo stoccaggio, tenendo conto del controllo dei costi e della comodità del trasporto.

Quando si formula un piano di imballaggio, è necessario considerare pienamente le caratteristiche del prodotto come forma, dimensioni e peso. Le parti di stampaggio con forme regolari, piccole dimensioni e peso leggero, come parti metalliche di piccoli dispositivi elettronici, possono essere confezionate in scatole di carta. Riempire la scatola con una quantità adeguata di particelle di schiuma o pad a bolle può effettivamente tamponare la vibrazione e la collisione durante il trasporto. Per alcune parti di stampaggio di precisione, i requisiti di accuratezza della superficie sono estremamente elevati e anche un leggero graffio può influire sull'uso. Al momento, è necessaria una speciale scatola di imballaggio con imbottitura in flanella all'interno per garantire che il prodotto sia stabilmente inserito nella confezione e che la superficie non sia danneggiata. Per parti di stampaggio grandi e pesanti, come grandi parti strutturali di automobili, scatole in compensato o scatole di acciaio sono scelte più adatte. Questi materiali sono forti e possono sostenere una maggiore pressione per garantire la sicurezza del prodotto. ​

I requisiti di trasporto sono anche una base importante per la formulazione di soluzioni di imballaggio. Se il prodotto deve essere trasportato lunghe distanze per mare e affronta ambienti marini aspri come l'elevata umidità e lo spray salino, i materiali di imballaggio devono avere buone proprietà a prova di umidità e antiruggine. L'olio anti-russo può essere applicato sulla superficie del prodotto e quindi sigillato con pellicola di plastica e quindi imballato in una scatola di legno. Il nastro impermeabile può anche essere avvolto attorno all'esterno della scatola di legno per migliorare ulteriormente la protezione. Se viene trasportato brevi distanze per terra, puoi concentrarti sulla convenienza e sull'economia degli imballaggi e scegliere materiali di imballaggio relativamente leggeri, ma non è possibile ignorare la protezione di base del prodotto. ​

Ci sono anche molte opzioni per l'imballaggio. Per alcune parti di stampaggio fragili e deformabili, è possibile utilizzare l'imballaggio ammortizzante. Usa materie plastiche in schiuma, spugne, cotone perle e altri materiali ammortizzanti per avvolgere il prodotto per assorbire l'energia di impatto. Per le parti di stampaggio con requisiti di accuratezza dimensionale rigorosi, è possibile utilizzare un imballaggio fisso. Stampi in plastica o in legno personalizzati possono essere utilizzati per fissare il prodotto per prevenire lo spostamento e il tremolio durante il trasporto. Allo stesso tempo, l'imballaggio combinato, l'imballaggio sottovuoto e altri metodi possono essere utilizzati in base alle caratteristiche del prodotto per soddisfare le esigenze di imballaggio di diversi prodotti. ​
In breve, la formulazione di un piano di imballaggio ragionevole è un processo di considerazione completa di molti fattori. È necessario selezionare in modo flessibile materiali di imballaggio e metodi di imballaggio appropriati in base alla situazione effettiva del prodotto per garantire la sicurezza del prodotto durante il trasporto e lo stoccaggio. ​

(Ii) Consegna del prodotto e follow-up post-vendita

La consegna del prodotto è l'ultimo passo dell'intero processo di produzione e un collegamento chiave nella connessione diretta tra l'azienda e il cliente. La fluidità del processo influisce direttamente sull'esperienza del cliente. Quando le parti di timbratura in metallo sono confezionate, entrano nel processo di consegna. Il primo è la verifica dell'ordine. I dipartimenti pertinenti della società devono controllare attentamente le informazioni sull'ordine, incluso il modello del prodotto, le specifiche, la quantità, l'indirizzo di consegna, le informazioni di contatto con i clienti, ecc., Per garantire che il prodotto consegnato sia completamente coerente con l'ordine del cliente per evitare errori di consegna a causa di informazioni errate. ​

Poi c'è una disposizione dei trasporti. Scegli il metodo di trasporto appropriato in base alle esigenze dei clienti e alle caratteristiche del prodotto. Per ordini urgenti o clienti che sono vicini alla distanza, è possibile selezionare il trasporto su strada. Ha un'alta flessibilità e una velocità di trasporto rapida e può fornire rapidamente prodotti ai clienti; Per grandi quantità di merci e lunghe distanze, il trasporto ferroviario o il trasporto marittimo sono più economici. Quando si sceglie una società di trasporto, è necessario valutare in modo completo la sua reputazione, la capacità di trasporto, la qualità del servizio e altri fattori per garantire che il prodotto possa essere trasportato in modo sicuro e puntuale alla posizione designata del cliente.

​
Durante il processo di trasporto, la società deve anche tracciare le merci in tempo reale e tenersi al passo con lo stato di trasporto della merce. Attraverso la piattaforma di condivisione delle informazioni o il sistema di monitoraggio logistico stabilito con la società di trasporto, la società può interrogare la posizione della merce, il tempo di arrivo stimato e altre informazioni in qualsiasi momento e feedback in modo tempestivo queste informazioni al cliente, in modo che il cliente possa comprendere l'avanzamento dell'esecuzione dell'ordine e migliorare la fiducia del cliente. ​

La consegna di prodotti ai clienti non significa la fine dell'intero processo aziendale. Anche i servizi di follow-up post-vendita sono cruciali. Il follow-up post-vendita è un mezzo importante per le imprese per mantenere le relazioni con i clienti e migliorare la reputazione aziendale. Le imprese dovrebbero stabilire un meccanismo di follow-up post-vendita completo e prendere l'iniziativa di contattare i clienti entro un certo periodo di tempo dopo la consegna del prodotto per comprendere l'uso e la soddisfazione del cliente con il prodotto. ​

Se i clienti incontrano problemi o problemi di qualità di feedback durante l'uso, l'azienda deve rispondere rapidamente, organizzare il personale post-vendita professionale per comunicare con i clienti, comprendere il problema in dettaglio e fornire soluzioni in modo tempestivo. Per alcune semplici domande, come domande su come utilizzare il prodotto, il personale post-vendita può fornire ai clienti risposte e guida dettagliate tramite telefono, e-mail o servizio clienti online; Per problemi di qualità più complessi, la società dovrebbe organizzare prontamente il personale tecnico per andare al sito del cliente per gestirli, riparare, sostituire o restituire i prodotti problematici e garantire che gli interessi del cliente non siano danneggiati. ​

Allo stesso tempo, la società dovrebbe condurre un'analisi approfondita e un riepilogo dei problemi segnalati dai clienti e feedback di queste informazioni al dipartimento di produzione e al dipartimento di controllo della qualità al fine di migliorare e ottimizzare il processo di produzione e la qualità del prodotto ed evitare problemi simili dalla ricorrenza nella produzione successiva. Attraverso buoni servizi di follow-up post-vendita, la società non solo può risolvere tempestivamente i problemi dei clienti e migliorare la soddisfazione dei clienti, ma anche ottenere informazioni preziose dal feedback dei clienti, promuovere lo sviluppo sostenibile dell'azienda, migliorare la competitività dell'azienda nel mercato e vincere più clienti e quote di mercato per la società.

Ix. Guardando al futuro: innovazione tecnologica e sviluppo

Nell'ondata di continui cambiamenti nel settore manifatturiero globale, l'industria della lavorazione delle parti di timbratura dei metalli si trova in un nuovo punto di partenza storico e affronta opportunità e sfide senza precedenti. Con il rapido sviluppo della scienza e della tecnologia, l'automazione e le tecnologie intelligenti stanno cambiando ogni giorno che passa, nuovi materiali e nuovi processi sono costantemente emergenti e il concetto di sviluppo sostenibile sta diventando sempre più popolare. Questi hanno sottolineato la direzione per il futuro sviluppo dell'industria della lavorazione delle parti di timbratura dei metalli. La discussione sulla tendenza dello sviluppo futuro del settore non solo aiuterà le imprese a pianificare in anticipo e cogliere le opportunità di mercato, ma fornirà anche un forte supporto per lo sviluppo sano e sostenibile dell'intero settore. ​

(I) Tendenze nell'automazione e nell'intelligenza

La tecnologia di produzione e automazione intelligente viene integrata nel campo dell'elaborazione delle parti di timbratura in metallo a una velocità senza precedenti, portando cambiamenti rivoluzionari allo sviluppo del settore. La linea di produzione automatizzata svolge un ruolo chiave nell'elaborazione delle parti di timbratura in metallo. Può realizzare il funzionamento completo di automazione del processo dal caricamento delle materie prime, elaborazione di timbratura allo scarico del prodotto finito. Attraverso la linea di produzione automatizzata, ogni collegamento nel processo di produzione è strettamente connesso, il che riduce notevolmente l'intervento manuale ed evita efficacemente errori operativi e problemi di qualità causati da fattori umani, migliorando così significativamente l'efficienza della produzione e la stabilità della qualità del prodotto.

Prendi il campo di produzione automobilistico come esempio. Sulla linea di produzione di stampaggio di corpi automobilistici, le attrezzature automatizzate possono completare rapidamente e accuratamente l'elaborazione di parti di stampaggio di varie forme complesse. Queste apparecchiature automatizzate sono dotate di sensori avanzati e sistemi di controllo, che possono monitorare vari parametri nel processo di stampaggio in tempo reale, come pressione, velocità, posizione, ecc. E regola automaticamente in base al programma preimpostazione per garantire che l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie delle parti di timbratura soddisfino standard rigorosi. Rispetto al tradizionale metodo di produzione manuale di stampaggio, l'efficienza di produzione della linea di produzione automatizzata può essere aumentata di più volte o addirittura dozzine di volte e il tasso di rottami del prodotto è notevolmente ridotto, il che porta enormi benefici economici alle aziende manifatturiere automobilistiche. ​

L'operazione di robot è stata anche ampiamente utilizzata nella lavorazione delle parti di timbratura del metallo. I robot industriali hanno un'alta flessibilità e precisione e possono completare vari compiti di stampaggio difficili in ambienti di lavoro complessi. Possono regolare in modo flessibile la traiettoria e la resistenza del movimento in base ai diversi requisiti del processo di stampaggio per ottenere una precisa elaborazione delle parti di stampaggio di diverse forme e dimensioni. Nell'elaborazione di stampaggio di parti metalliche di alcune apparecchiature elettroniche di precisione, i robot possono produrre parti di stampaggio con accuratezza dimensionale del livello del micrometro con il loro funzionamento ad alta precisione, soddisfacendo i rigorosi requisiti del settore elettronico per l'elevata precisione delle parti.
Inoltre, i robot possono essere perfettamente integrati con linee di produzione automatizzate per ottenere un'elevata automazione e intelligenza nell'intero processo di produzione. Su una tipica linea di produzione automatizzata di stampaggio, i robot possono essere responsabili della gestione delle materie prime, del carico e dello scarico delle parti di stampaggio e dell'ordinamento dei prodotti finiti e lavorare in collaborazione con attrezzature per timbratura e altri dispositivi automatizzati per formare un sistema di produzione efficiente e intelligente. Questo modello di produzione che combina l'automazione e l'intelligence non solo migliora l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto, ma riduce anche i costi del lavoro e i rischi operativi dell'azienda e migliora la competitività dell'azienda sul mercato.
​
(Ii) Esplorazione di nuovi materiali e nuovi processi

La ricerca e lo sviluppo e l'applicazione di nuovi materiali metallici hanno offerto nuove opportunità di sviluppo nel settore della lavorazione delle parti di stampa metallica. I materiali leggeri ad alta resistenza, come acciaio ad alta resistenza, lega di alluminio, lega di magnesio, ecc., Hanno ricevuto un'ampia attenzione e applicazione nei campi di automobili, aerospaziale, ecc. A causa della loro alta resistenza e bassa densità. Nella produzione di automobili, l'uso di acciaio ad alta resistenza e lega di alluminio per produrre parti strutturali del corpo e le parti di copertura può ridurre efficacemente il peso del corpo, ridurre il consumo di carburante e allo stesso tempo migliorare la resistenza e la sicurezza del corpo. ​

Prendi la lega di alluminio come esempio. La sua densità è di circa un terzo di quella dell'acciaio, ma la sua resistenza può soddisfare i requisiti di utilizzo delle parti automobilistiche. Attraverso il timbro, le leghe di alluminio possono essere trasformate in varie forme complesse di parti automobilistiche, come blocchi di motori, porte, ruote, ecc. Queste parti di timbratura in lega di alluminio non sono solo luce di peso, ma hanno anche una buona resistenza alla corrosione e prestazioni di dissipazione del calore, che aiutano a migliorare le prestazioni complessive e la durata del servizio dell'auto. Tuttavia, poiché le prestazioni di stampaggio delle leghe di alluminio sono diverse da quelle dell'acciaio tradizionale, è necessario sviluppare nuovi processi di stampaggio e stampi in base alle loro caratteristiche durante il processo di stampaggio per garantire la qualità e la precisione delle parti di stampaggio. ​

Come processo di stampaggio avanzato, il processo di stampaggio del dado progressivo multi-stazione presenta vantaggi significativi nella lavorazione delle parti di timbratura del metallo. Può completare più processi di stampaggio su un dado e attraverso azioni di stampaggio continuo, le materie prime vengono gradualmente elaborate nelle parti di stampaggio richieste. La più grande caratteristica di questo processo è un'elevata efficienza di produzione, che può realizzare una produzione automatizzata ad alta velocità ed è adatto alla produzione in serie di piccole parti di stampaggio di precisione. Nella produzione di componenti elettronici, il processo di stampaggio del dado progressivo multi-stazione può tagliare le strisce metalliche in più gusci o perni di componenti elettronici contemporaneamente, con un'efficienza di produzione estremamente elevata, che può soddisfare la domanda dell'industria elettronica di grandi quantità e un'elevata precisione delle parti.

Inoltre, il processo di stamping di stazione multi-stazione può anche ridurre il numero di stampi e il numero di sostituzioni, riducendo i costi di produzione e i cicli di produzione. Poiché tutti i processi di stampaggio sono completati sullo stesso dado, vengono evitati gli errori causati da molteplici serrazioni e posizionamento nel tradizionale processo di stampaggio, migliorando così l'accuratezza e la coerenza delle parti di stampaggio. Allo stesso tempo, ottimizzando la struttura del dado e i parametri del processo di timbratura, la qualità e l'efficienza di produzione delle parti di stampaggio possono essere ulteriormente migliorate, iniettando nuova vitalità nello sviluppo del settore della lavorazione delle parti di timbratura dei metalli. ​

(Iii) considerazione dello sviluppo sostenibile

In base allo sfondo della difesa globale dello sviluppo sostenibile, l'industria della lavorazione delle parti di timbratura dei metalli ha anche risposto positivamente e ha adottato una serie di misure per risparmiare energia e ridurre le emissioni e riciclare le risorse per raggiungere obiettivi di sviluppo sostenibile. In termini di conservazione dell'energia e riduzione delle emissioni, le aziende riducono il consumo di energia nel processo di stampaggio ottimizzando i parametri del processo di stampaggio, come la velocità di stampaggio, la pressione e la corsa di regolazione ragionevolmente. Vengono utilizzate attrezzature per il risparmio di energia, come le presse dei servi. Rispetto alle presse meccaniche tradizionali, le presse dei servi possono controllare accuratamente la velocità e la coppia del motore in base alle esigenze effettive del processo di stampaggio, evitando gli sprechi di energia e ottenendo significativi effetti di risparmio energetico.
​
In termini di riciclaggio delle risorse, durante l'elaborazione di parti di timbratura di metallo vengono generate una grande quantità di materiali di scarto, come scarti e parti di stampaggio demolite. Le aziende raccolgono, ricicla e riutilizzano questi materiali di scarto stabilendo un sistema di riciclaggio dei rifiuti completo. Gli scarti vengono calpestati ed elaborati e rifatti in fogli di metallo o altri prodotti metallici, che realizzano il riciclaggio delle risorse, riduce la domanda di nuove materie prime, riduce i costi di produzione e riduce anche l'inquinamento dei rifiuti nell'ambiente. ​

Alcune aziende avanzate stanno anche esplorando processi e materiali di stampaggio più ecologici, come l'uso di lubrificanti a base d'acqua per sostituire i tradizionali lubrificanti a base di olio, riducendo l'inquinamento della volatilizzazione lubrificante nell'ambiente; Sviluppare materiali per stampo degradabile per ridurre l'impatto della demolizione dell'ambiente. Attraverso questi sforzi, l'industria della trasformazione delle parti di timbratura dei metalli ha dato contributi positivi alla protezione ambientale, raggiungendo lo sviluppo economico e si muove costantemente verso l'obiettivo dello sviluppo sostenibile. .